基于機(jī)器視覺的智能集成測(cè)試系統(tǒng)，改變了這種現(xiàn)狀，實(shí)現(xiàn)了對(duì)儀表板總成智能化、全自動(dòng)、、快速質(zhì)量檢測(cè)，克服了人工檢測(cè)所造成的各種誤差，大大提高了檢測(cè)效率。

　　整個(gè)系統(tǒng)分為四個(gè)部分：為儀表板提供模擬信號(hào)源的集成化多路標(biāo)準(zhǔn)信號(hào)源、具有圖像信息反饋定位的雙坐標(biāo)CNC系統(tǒng)、攝像機(jī)圖像獲取系統(tǒng)和主從機(jī)平行處理系統(tǒng)。

是機(jī)器視覺系統(tǒng)用于工業(yè)檢測(cè)中的一個(gè)較為典型的例子，該系統(tǒng)由62個(gè)測(cè)量單元組成，每個(gè)測(cè)量單元包括一臺(tái)激光器和一個(gè)CCD攝像機(jī)，用以檢測(cè)車身外殼上288個(gè)測(cè)量點(diǎn)。汽車車身置于測(cè)量框架下，通過(guò)軟件校準(zhǔn)車身的位置。



視覺定位系統(tǒng)的組成：系統(tǒng)主要任務(wù)是利用機(jī)器視覺技術(shù)對(duì)當(dāng)前時(shí)刻所拍攝的工件進(jìn)行圖像處理，根據(jù)工件的特征進(jìn)行分析得出分析結(jié)果，然后傳遞到執(zhí)行機(jī)構(gòu)進(jìn)行位置校正或者剔除處理。主要由輸送裝置1、信號(hào)觸發(fā)子信號(hào)2、光源子系統(tǒng)3、圖像采集裝置4、圖像處理分析軟件7、控制子系統(tǒng)5、執(zhí)行機(jī)構(gòu)子系統(tǒng)6等組成。原理是送料裝置與傳送裝置協(xié)調(diào)動(dòng)作，工件被不規(guī)則的放在傳送帶上，當(dāng)相機(jī)下方的紅外線光電開關(guān)檢測(cè)到有工件通過(guò)時(shí)觸發(fā)信號(hào)



D、工件測(cè)量系統(tǒng)（A）、精密件的測(cè)量應(yīng)用：1.工件及其夾具的找正，確保加工基準(zhǔn)的精度2.擬合3.實(shí)時(shí)監(jiān)控關(guān)鍵尺寸質(zhì)量4.提高過(guò)程控制能力設(shè)備配置：1.紅外測(cè)頭2.3D測(cè)量軟件（B）、大型工件的測(cè)量應(yīng)用一次加裝定位，無(wú)需再頻繁移動(dòng)，開放式加工區(qū)域，無(wú)線電測(cè)頭應(yīng)用范圍不受限 。設(shè)備配置：1.無(wú)線電測(cè)頭2.測(cè)頭自帶測(cè)量宏程式特點(diǎn) ：移動(dòng)工件耗時(shí)巨大，如需修模，坐標(biāo)系重新找回困難,檢測(cè)結(jié)果實(shí)時(shí)反饋 ，自動(dòng)回補(bǔ)加工參數(shù)，縮短修正時(shí)間，縮短加工周期，減少?gòu)U品，降低昂貴的原料成本 。設(shè)備配置：1.紅外測(cè)頭2.測(cè)量軟件特點(diǎn)：1.模具坐標(biāo)系特點(diǎn)：擬合2.該材料硬度高，銑削進(jìn)刀量小，加工工時(shí)大3.一旦出現(xiàn)廢品，物流/時(shí)間成本損失巨大4.指導(dǎo)工藝的改進(jìn) :a.檢測(cè)結(jié)果實(shí)時(shí)反饋b.自動(dòng)回補(bǔ)加工參數(shù)c.縮短修正時(shí)間，縮短加工周期d.減少?gòu)U品，降低昂貴的原料成本

1 光電式帶材跑偏檢測(cè)器

帶材跑偏檢測(cè)器用來(lái)檢測(cè)帶型材料在加工中偏離正確位置的大小及方向，從而為糾偏控制電路提供糾偏信號(hào)，主要用于印染、送紙、膠片、磁帶生產(chǎn)過(guò)程中。

光電式帶材跑偏檢測(cè)器原理如圖1所示。光源發(fā)出的光線經(jīng)過(guò)透鏡1會(huì)聚為行光束，投向透鏡2，隨后被會(huì)聚到光敏電阻上。在平行光束到達(dá)透鏡2的途中，有部分光線受到被測(cè)帶材的遮擋，使傳到光敏電阻的光通量減少。

可以預(yù)見，隨著自動(dòng)化技術(shù)的迅速發(fā)展，光電傳感器在輕工自動(dòng)生產(chǎn)線上作為檢測(cè)裝置將獲得越來(lái)越廣泛的應(yīng)用。