采用高溫環(huán)境空氣燃燒信息技術(shù)  高溫空氣燃燒改變了傳統(tǒng)的燃燒方式，采用煙氣再循環(huán)方式或燃料爐直接噴射燃燒。

      主要表現(xiàn)為通過陶瓷蜂窩體的助燃空氣預(yù)熱至1000℃以上，以適當(dāng)?shù)乃俣葒娙霠t內(nèi)，在高速夾帶攪拌作用下與爐內(nèi)燃燒產(chǎn)物混合，在低氧濃度（5%~6.5%）流體中稀釋和燃燒空氣中的氧氣。高溫空氣條件下燃燒可實現(xiàn)低空氣系數(shù)燃燒，降低鋁的氧化損失。  

      蓄熱式燃燒系統(tǒng)主要包括一對燃燒器與蓄熱器，換向裝置，控制系統(tǒng)和管道系統(tǒng)。  當(dāng)爐氣溫度為1000～1200℃時，助燃系統(tǒng)空氣環(huán)境溫度可預(yù)熱至800～1000℃，與使用間壁式空氣換熱器的燃油熔鋁爐相比可節(jié)約生產(chǎn)燃料50％左右。 

       燃燒器出口混合氣體的實際噴射速度約為60m/s~火焰長度約為2.5~3m，火焰直徑約為0.5~0.7m。爐內(nèi)燃燒器成對切換，高溫區(qū)頻繁交換，保證爐內(nèi)溫度均勻。

其使用壽命大大提高，從過去的30天提高到目前的180天以上，由于熔溝采用單向流設(shè)計，對鋁液熔池的攪拌作用充分，很好地滿足了高硅鑄造鋁合金的熔煉工藝要求，同一熔次合金的主要化學(xué)成分硅的級差只有0.07個百分點，不需另加攪拌裝置即可達(dá)到高品質(zhì)鑄造鋁合金錠的質(zhì)量要求，爐子控制系統(tǒng)采用PLC可編程序控制器進(jìn)行連鎖控制，提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性和可靠性，爐子的功率因數(shù)達(dá)到0.98以上，能耗低，經(jīng)濟效益顯著。感應(yīng)器采用專用半干非定型耐火材料打結(jié)目前鑄造鋁合金的交流電耗為365.15 kW " h相對于原有的It有芯工頻爐每噸鑄錠可節(jié)約交流電能135 kW。  爐壓太低會從爐門及其它縫隙處吸人冷風(fēng)，降低爐溫，增加油耗，相反，若爐壓過高，會使火焰從爐門及其它縫隙處冒出，熱損失增大，油耗增加，同時還會燒壞爐門及爐門框，造成循環(huán)。操作者難以掌握和調(diào)節(jié)爐膛壓力.無法使?fàn)t子處于較佳熱工狀態(tài)。尤其適宜于電力緊張及缺電地區(qū)使用單爐用電量為180～300VA，免除了擴大生產(chǎn)而需電力增容之憂。因為工業(yè)爐是一種不嚴(yán)密的熱工設(shè)備。

1、保溫性能好，耐火材料選擇美聯(lián)礦做整體澆注料，外包保溫磚和保溫棉，因此保溫效果顯著。     2、能耗較低，熔化一噸鋁只需耗65-75方，耗煤氣150-180方，與國內(nèi)同類型產(chǎn)品相比較，能耗非常低；并在燃料、助燃空氣管路壓力開關(guān)之間設(shè)有聯(lián)鎖裝置，因此能在任何燃燒條件發(fā)生異常情況時，可通過聯(lián)鎖裝置的反應(yīng)關(guān)閉燃料供應(yīng)的切斷閥。采用進(jìn)口溫度儀，PID控制，爐溫穩(wěn)定度控制在≤±5℃，且爐壁溫升≤30。     3、應(yīng)用廣泛，該熔鋁爐應(yīng)用范圍廣泛，除了可用于熔液的蒸發(fā)、濃縮和結(jié)晶以外，還可用于固體物質(zhì)的灼燒，或易拉罐的熔化等，性價比較高 。     

采用新型的阻垢器、封閉水冷系統(tǒng)，水垢對冷卻系統(tǒng)冷卻有影響。水垢對銅管使用狀況影響非常大，它直接改變了銅管的工作溫度。采用新型阻垢器，傳統(tǒng)熔煉爐冷卻在感應(yīng)線圈、水電纜中循環(huán)，其中含有大量的離子，現(xiàn)有一些方法生產(chǎn)的阻垢器對冷卻水阻垢效果不是很明顯。采用封閉式循環(huán)冷卻系統(tǒng)。燃燒器出口混合氣體的實際噴射速度約為60m/s~火焰長度約為2。感應(yīng)器冷卻水應(yīng)清潔面無雜質(zhì)，因此大大提高感應(yīng)器的使用壽命。