東莞市嘉永豪智能科技有限公司擁有先進精密的鋅鋁合金壓鑄設備及后加工設備20臺套，為客戶提供（產(chǎn)品研發(fā)-模具-壓鑄-車-鉆-磨-攻絲-電鍍-成品）一站式服務。

壓鑄工藝就是利用機器、模具和合金等三大要素，將壓力、速度及時間統(tǒng)一的過程。用于金屬熱加工，壓力的存在是壓鑄工藝區(qū)別其他鑄造方法的主要特點.。壓力鑄造是近代金屬加工工藝中發(fā)展較快的一種少無切削的特種鑄造方法。

壓鑄是將熔融金屬在高壓高速下充填鑄型，并在高壓下結(jié)晶凝固形成鑄件的過程。高壓高速是壓力鑄造的主要特征。常用的壓力為數(shù)十兆帕，填充速度（內(nèi)澆口速度）約為16～80米/秒，金屬液填充模具型腔的時間極短，約為0.01～0.2秒。

對于形狀復雜的鑄件,填充比壓應選用高一些.此外,如合金的類別,內(nèi)澆口速度的大小,壓鑄機合模能力的功率及模具的強度等,都應作適當考慮. 填充比壓的大小,主要根據(jù)選定的內(nèi)澆口速度計算得到. 至于增壓比壓的大小,根據(jù)合金類別,可參考下表數(shù)值選用.當型腔中排氣條件良好,內(nèi)澆口厚度與鑄件壁厚的比值適當?shù)那闆r下,可選用低的增壓比壓.而排氣條件愈差,內(nèi)澆口厚度與鑄件壁厚比值愈小時,則增壓比壓應愈高.

東莞市嘉永豪智能科技有限公司擁有先進精密的鋅鋁合金壓鑄設備及后加工設備20臺套，為客戶提供400噸鋅合金壓鑄、88噸鋅合金壓鑄、280噸鋅合金壓鑄（產(chǎn)品研發(fā)-模具-壓鑄-車-鉆-磨-攻絲-電鍍-成品）一站式服務。在一般情況下,壓鑄薄壁鑄件時,型腔中的流動阻力較大,內(nèi)澆口也采用較薄的厚度,因此具有大的阻力,故要有較大的填充比壓,才能保證達到需要的內(nèi)澆口速度。公司技術(shù)能力超群，引導并創(chuàng)造新型的生產(chǎn)工藝，在很短的時間內(nèi)就得到客戶的認同，期待與您的合作共贏！

壓鑄件缺陷特征分析和改善對策

氣孔:空氣孔、氣眼，主要是包卷氣體引起，排氣不暢，模具型腔位置太深，機械加工余量太大等。

特征:卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞。

改善措施

1、選擇有利于壓鑄件型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。

2、直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內(nèi)澆口截面積大。

3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。

4、在滿足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。

5、在型腔填充部位處開設溢流槽和排氣道，并應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。

6、深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。

7、涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。

8、爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。

9、調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點。

10、降低澆注溫度，增加比壓。