模具鍛造的表面處理技術(shù)

模具鍛造的表面處理技術(shù)

1.金屬電化學(xué)沉積技術(shù)

金屬電化學(xué)沉積，是指用電化學(xué)方法在金屬制件表面沉積一層或多層金屬鍍層、合金鍍層或復(fù)合鍍層的技術(shù)，也稱為電鍍技術(shù)。用電鍍方法可以在金屬制件表面制備出功能各異的多種鍍層。

2.防銹技術(shù)

金屬在環(huán)境介質(zhì)作用下發(fā)生的化學(xué)或電化學(xué)變化稱為金屬腐蝕，俗稱生銹或銹蝕。防銹金屬是防止金屬在制造加工、搬運(yùn)、運(yùn)輸、儲(chǔ)存及使用過程中遭受腐蝕的技術(shù)。

3.熱浸鍍層技術(shù)

熱浸鍍層技術(shù)又稱為熱鍍，是將被鍍金屬材料浸于熔點(diǎn)較低的其他液態(tài)金屬或合金中形成鍍層的工藝技術(shù)。熱浸鍍層技術(shù)的特點(diǎn)是在基體金屬與鍍層金屬之間形成一個(gè)合金層。

鍛件加工有哪些缺陷？

鍛造廠家為你講解鍛件加工缺陷的兩種形式分類：　

一、鍛件加工缺陷表示形式分類：外部缺陷如若干尺寸和形狀不符合哀求。表面裂紋、折疊、缺肉、錯(cuò)差。模鍛不足、表面麻坑、表面氣泡和橘皮狀表面等。這類缺陷露出在鍛件的外表面上，比較隨意馬虎創(chuàng)造或察看到。外部缺陷又可分為低倍缺陷和顯微缺陷兩類。前者如內(nèi)裂?？s孔、疏松、白點(diǎn)、鑄造流紋紊亂、偏析、粗晶、石狀斷口、異金屬攙和等;后者如脫碳、增碳、帶狀結(jié)構(gòu)。鑄造結(jié)構(gòu)殘留和碳化物偏析級(jí)別不符合哀求等。外部缺陷存在 于鍛件的外部，原因起因復(fù)雜，不易辨認(rèn)，常常給分娩構(gòu)成較大的艱難。　

二、按鍛件加工產(chǎn)生缺陷的工序或過程分類：鍛件缺陷按其產(chǎn)生于哪個(gè)過程來鑒別，可分為：原材料分娩過程產(chǎn)生的缺陷，鑄造過程產(chǎn)生的缺陷和熱處理過程產(chǎn)生的缺陷。按照鑄造過程中各工序的順序 還可將鑄造過程中產(chǎn)生的缺陷，細(xì)分為以下幾類：由下料產(chǎn)生的缺陷;由加熱 產(chǎn)生的缺陷：由鑄造產(chǎn)生的缺陷：由冷卻產(chǎn)生的缺陷和由清理產(chǎn)生的缺陷等。

不同工序可以或者產(chǎn)生不同形式的缺陷，但是，同一種形式的缺陷也可以或者來自不同的工序。由于產(chǎn)生鍛件缺陷的原因起因往往與原材料分娩過程和鍛后熱處理有關(guān)，是以在分析鍛件缺陷產(chǎn)生的原因起因時(shí)，不要孤登時(shí)來結(jié)束。

采用復(fù)合成形工藝實(shí)現(xiàn)鍛造件近凈成形

采用復(fù)合成形工藝實(shí)現(xiàn)鍛造件近凈成形

創(chuàng)新型半軸套管正擠與橫軋成形工藝

為了實(shí)現(xiàn)半軸套管產(chǎn)品鍛件的近凈成形，我們經(jīng)過多年研制，開發(fā)成功了基于分體設(shè)計(jì)的半軸套管正擠橫軋及擺動(dòng)輾壓復(fù)合成形工藝。

(1)產(chǎn)品的分體式設(shè)計(jì)

在考慮了產(chǎn)品使用性能與生產(chǎn)過程中的成形、加工與裝配、降低成本與節(jié)省材料諸因素后，先將產(chǎn)品革新為分體式設(shè)計(jì)(圖2)。將半軸套管體1和法蘭2分離，之后經(jīng)過設(shè)計(jì)合理的鍛件圖用正擠與橫軋工藝成形半軸套管體，用擺動(dòng)輾壓工藝成形法蘭。

(2)半軸套管體的正擠與橫軋新工藝

局部電加熱的管坯由芯模推擠到由3個(gè)成形軋輥組成的回轉(zhuǎn)型孔內(nèi)，在軸向進(jìn)給時(shí)，由于軋輥成形角的阻力使管坯前端產(chǎn)生縮徑。在軸向推擠與徑向橫軋的復(fù)合作用下，使管坯依次通過兩個(gè)軋輥成形角后產(chǎn)生2次縮徑，并在縮徑的同時(shí)增加壁厚。半軸套管體的外形由軋輥的成形面形成，其內(nèi)腔則由芯模保證。

半軸套管體采用正擠橫軋工藝成形的突出特點(diǎn)是達(dá)到了近凈成形。以CA1040輕型車為例，采用新工藝后材料利用率由原來的35%提高到58%，減少后續(xù)機(jī)械加工量35%。同時(shí)分體式正擠與橫軋的半軸套管較整體式每件減輕重量2.5kg，能使整車減輕自重5kg。

鍛造件廠中的非常規(guī)熱處理有哪些？

茂金鍛造件廠采用非常規(guī)的熱處理工藝，克服了鍛件內(nèi)外組織轉(zhuǎn)變不同時(shí)性，減少了熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，因此效果比較明顯，鍛件在熱處理過程中，下列方法發(fā)揮了重要作用，同時(shí)也節(jié)約了大量的能源，值得提倡和推廣。

1、表面淬火(感應(yīng)加熱、火焰加熱、電解加熱淬火等)。例如螺桿、絲杠、主軸等細(xì)長形件采用表面淬火后既可保證表面有足夠的硬度、高的耐磨性和疲勞強(qiáng)度，同時(shí)內(nèi)部具有良好的強(qiáng)度和韌性，件的整體變形小。

2、鍛件形變熱處理。

3、可控氣氛和真空熱處理。

4、鍛件廠化學(xué)熱處理。對(duì)鍛件進(jìn)行滲氮、軟氮化等，則內(nèi)外組織中的化學(xué)成分存在差異，同時(shí)其溫度在相變點(diǎn)以下，因此避免了整體淬火后變形明顯增加的可能，適用于變形要求嚴(yán)格的鍛件。

5、超聲波淬火。利用超聲波能量使淬火介質(zhì)產(chǎn)生振動(dòng)，可消除淬火鍛件表面的蒸汽膜，使冷卻速度提高，使淬火過程劇烈程度增加，冷卻更加均勻，可避免鍛件表面產(chǎn)生軟點(diǎn)、軟帶，內(nèi)應(yīng)力和變形則明顯減小。

6、快速加熱。是指采用提高加熱的溫度，使鍛件的表面迅速達(dá)到淬火溫度，隨后完成淬火的熱處理工藝，例如齒輪在鹽浴爐中轉(zhuǎn)動(dòng)加熱齒部或進(jìn)行高頻加熱等，由于加熱時(shí)間短，表面的奧氏體晶粒沒有長大，淬火后表面的熱量無法傳遞到內(nèi)部，因此僅僅是表面發(fā)生了組織的轉(zhuǎn)變，變形明顯減小。