如何選擇金剛石鋸片工具

不同的材料選用不同種類的金剛石鋸片，不同粉類配方適合不同材質(zhì)的特性，對材料產(chǎn)品的質(zhì)量、效果、合格率乃至成本和效益造成直接的影響。

影響金剛石圓鋸片效率和壽命的因素有鋸切工藝參數(shù)和金剛石的粒度、濃度、結(jié)合劑硬度等。據(jù)切參數(shù)有鋸片線速度、鋸切濃度和進刀速度。

巖石愈堅硬，宜選取用較細的粒度。因為在同等壓力條件下，金剛石愈細愈鋒利，有利于切入堅硬的巖石。不能將單點的金剛石修整工具頭垂直地對準砂輪中心，一般需傾斜10～15°。另外，一般大直徑的鋸片要求鋸切，宜選取用較粗的粒度，如30/40，40/50；小直徑的鋸片鋸切的效率低，要求巖石鋸切截面光滑，宜選用較細的粒度，如50/60，60/80。

金剛石鋸片壽命和鋒利度

當金剛石濃度由低到高變化時，鋸片鋒利性和鋸切效率逐漸下降，而使壽命逐漸延長，但是濃度過高，鋸片會變鈍。而采用低濃度，效率則提高。目前，國內(nèi)串珠鋸的研制開發(fā)進展緩慢，雖取得一定成績，但總的印象是國內(nèi)生產(chǎn)的串珠鋸質(zhì)量不穩(wěn)定，壽命較短，斷繩等問題多，維修服務也跟不上，尚需改革和創(chuàng)新。因此，在金剛石鋸片的制造過程，要根據(jù)不同的切割對象以及使用的機器，合理控制金剛石濃度，從而使金剛石在使用過程得到充分利用。

金剛石鋸片的影響因素：刀頭硬度。一般來說，結(jié)合劑的硬度越高，其抗磨損能力越強。因而，當鋸切研磨性大的巖石時，結(jié)合劑硬度宜高；當鋸切材質(zhì)軟的巖石時，結(jié)合劑硬度宜低；當鋸切研磨性大且硬的巖石時，結(jié)合劑硬度宜適中。

磨料磨損：

金剛石顆粒與式件不斷摩擦，棱邊鈍化成平面，失去切削性能，增大摩擦。鋸切熱會使金剛石顆粒表面出現(xiàn)石墨化薄層，硬度大大降低，加劇磨損。

金剛石顆粒表面承受交變的熱應力，同時還承受交變的切削應力，就會出現(xiàn)疲勞裂紋而局部破碎，顯露出銳利的新棱邊，是較為理想的磨損形態(tài)；大面積破碎：金剛石顆粒在切入切出時承受沖擊載荷，比較突出的顆粒和晶粒過早消耗掉；

金剛石鋸片不正確的方法：

1.在放置金剛石修整工具頭到夾座時，注意不要撞擊到砂輪表面。

2.不能將單點的金剛石修整工具頭垂直地對準砂輪中心，一般需傾斜10～15°。

3.不能對發(fā)熱的修整工具進行“淬火”（指突然變冷）。在干式修整時，必須保持兩次修整的間隔時間，足以使發(fā)熱的修整工具冷卻。

4.不能假定砂輪表面具有理想的平整。在開始修整時，找出砂輪的高點位置，進行修整。

5.如果可能的話，每次砂輪的修除量，在砂輪的半徑上不能超過0.001英寸。過大的修除量能夠引起金剛石修整工具頭的過早磨耗和經(jīng)常破碎。