目前，融化瀝青有兩種方法。一種是將干燥的瀝青經(jīng)過破碎、輸送厚熔融到快速熔融裝置中。它是一種將熱煤油加熱并在爐內(nèi)攪拌的快速熔化的方法。另一種方法是將顆粒狀瀝青直接熔化到有熱煤油或者蒸汽加熱的熔化罐中。這兩種方法主要是依賴于工藝設(shè)計(jì)。但是，兩種方法產(chǎn)生的瀝青煙氣濃度和溫度也不同。因此，在設(shè)計(jì)凈化系統(tǒng)的時(shí)候應(yīng)該考慮到這一因素。

在設(shè)計(jì)電捕焦油器凈化系統(tǒng)的時(shí)候，應(yīng)該考慮瀝青的熔化量、融化方式、介質(zhì)和加熱介質(zhì)的方式等因素，用以確定系統(tǒng)的風(fēng)量、煙氣溫度、管道布置、保溫方式等，用以凈化設(shè)備的選擇。目前，既要及時(shí)、均勻地出去濾袋上的積灰，又要避免過度清灰，使其能夠保留初次黏附層，保證工作穩(wěn)定和，這對(duì)于孔隙較大的或易于清灰的濾料更為重要。當(dāng)除塵器工作清灰一次時(shí)，則濾袋的阻力和通風(fēng)量可立即恢復(fù)到原來的數(shù)值。

目前，高速瀝青熔化爐和瀝青熔化罐均采用熱煤油加熱，瀝青煙氣的溫度和瀝青煙氣排放濃度較高。特別是高速熔化爐，產(chǎn)生的瀝青煙氣濃度為1100mg/m3，適用于電捕焦油器的凈化。瀝青熔融煙氣經(jīng)進(jìn)口專用電動(dòng)蝶閥進(jìn)入瀝青煙氣電捕焦油器，出口經(jīng)過風(fēng)機(jī)經(jīng)煙囪排入大氣。

捕獲的瀝青專用瀝青排水閥定期排放，可回收在利用。另外，系統(tǒng)沒有旁路管道，用于設(shè)備的檢修和設(shè)備的消防備用。

大家都知道電捕焦油器是去除焦油以及含有焦油成分的一種除塵設(shè)備。電捕焦油器是一種利用高壓直流電場(chǎng)分離焦油滴和氣體的除焦油的設(shè)備。此設(shè)備的主要用于脫除焦油爐煤氣中的懸浮焦油滴。在正常運(yùn)行條件下，焦油的去除率可達(dá)到90%以上。頂部設(shè)有兩個(gè)絕緣箱和一個(gè)饋線箱，并配有兩個(gè)吊桿，用于吊起絕緣箱和饋線箱，以及維修絕緣子和套管。

     影響電捕焦油器性能的主要因素：由于影響電捕焦油器操作性能的因素很多，選型時(shí)請(qǐng)告知粉塵與霧滴的密度、粘度、比電阻、氣體溫 度、壓力、濕度、流速與雜

     影響電捕焦油器工作效率的因素

     1、煤氣流速的大小。當(dāng)流速過大時(shí)，在氣流出上端管口時(shí)焦油粒子還未到達(dá)管壁，所以焦油就不能在電捕焦油器中除下

     2、煤氣溫度的高低。當(dāng)煤氣溫度過高時(shí)氣流的實(shí)際速度就提高，此時(shí)即為前述的降低效率的因素，其次是煤氣溫度過時(shí)，煤氣中的焦油還是氣態(tài)。此時(shí)尚不是細(xì)小液?；蜢F狀，因而也不易除下

    3、直流電源電壓的高低。一般是在3萬伏以下難以產(chǎn)生電暈（即產(chǎn)生電離的現(xiàn)象）在電壓過低時(shí)產(chǎn)生的電暈強(qiáng)度不高，此時(shí)電離現(xiàn)象也不劇烈，產(chǎn)生的電子與正離子量少，因而焦油粒子帶電的可能性小，所以除焦油效率會(huì)下降

    4、煤氣中的水分的含量。水分較多時(shí)煤氣中的濕度就大，因而所施加的直流電壓也相應(yīng)的降下，否則會(huì)造成電氣上的擊穿放電現(xiàn)象。

在這里，小編建議使用幾種簡(jiǎn)單的方法來去除：

1、水洗法 噴射水和氣體之間的氣體接觸通過吸附和焦油自凝去除。通常我們使用空塔（立式塔）和洗滌塔都有這樣的功能。洗滌方法的缺點(diǎn)是效率低、速度慢。

2、機(jī)械除焦油法 在葉輪的機(jī)械作用下，氣體用來碰撞焦油顆粒，從而凝結(jié)成較大的顆粒，然后滴下并除去。機(jī)械除焦油方法具有特殊的設(shè)備，如哈爾濱鍋爐廠，20世紀(jì)50年代的大冶鋼廠等。然而，這種方法已逐漸被其他方法所取代，而作為增壓器的結(jié)焦油發(fā)動(dòng)機(jī)，其氣體壓力可達(dá)4100 Pa左右。

3、電除焦油法電捕焦油器除焦油方法是常用的焦油去除方法。該原理利用電子的電場(chǎng)定向運(yùn)動(dòng)原理，使得在高速旋轉(zhuǎn)下，大部分焦油在沉降極中被去除，并且在電暈極上僅去除了一小部分焦油。電除焦法的效率一般高于95％。

4、物理吸附法 當(dāng)氣體通過容器時(shí)，氣體中的焦油霧顆粒與填料表面接觸。兩個(gè)顆粒吸附在填料表面。當(dāng)氣體被吸附到一定體積時(shí)，由于焦油的體積，焦油會(huì)下降。