現(xiàn)場(chǎng)總線技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)

與傳統(tǒng)的DCS系統(tǒng)相比，現(xiàn)場(chǎng)總線系統(tǒng)從設(shè)計(jì)、安裝、投運(yùn)到正常生產(chǎn)運(yùn)行及檢修維護(hù)，都體現(xiàn)出相當(dāng)?shù)膬?yōu)越性。

(1)減少硬件數(shù)量和投資：分散在現(xiàn)場(chǎng)的智能設(shè)備能直接執(zhí)行多種傳感、測(cè)量、控制、報(bào)警和計(jì)算功能，因而可減少變送器的數(shù)量，不再需要單獨(dú)的調(diào)節(jié)器，計(jì)算單元等，也不再需要一些信號(hào)調(diào)節(jié)、轉(zhuǎn)換等功能單元。

(2)節(jié)省安裝費(fèi)用：一對(duì)雙絞線或一條電纜上通?？蓲旖佣鄠€(gè)設(shè)備，因而電纜、端子、槽盒、橋架的用量大大減少，連線設(shè)計(jì)與接頭校對(duì)的工作量也大大減少。

編程原點(diǎn)的選擇　

   編程原點(diǎn)的設(shè)計(jì)基礎(chǔ)和工藝基準(zhǔn)盡量重合，避免產(chǎn)生尺寸鏈誤差及不必要的尺寸換算。設(shè)定的編程原點(diǎn)應(yīng)使工件容易找正，方便對(duì)刀，編程簡(jiǎn)便，有利于編程數(shù)值的計(jì)算。對(duì)稱零件的編程原點(diǎn)應(yīng)選在零件的對(duì)稱中心。在加工零件上的工件原點(diǎn)應(yīng)容易準(zhǔn)確的確定，盡可能使加工余量均勻。例如：以孔定位的零件，應(yīng)以孔的中心作為編程原點(diǎn)，對(duì)于一些形狀不規(guī)則的零件，可在其基準(zhǔn)面(或線)上選擇編程原點(diǎn)，當(dāng)加工路線呈封閉形式時(shí)，應(yīng)在精度要求較高的表面選擇編程原點(diǎn)(或加工起始點(diǎn))。

深孔加工時(shí)的注意事項(xiàng)

(1)深孔加工操作要點(diǎn)：主軸和刀具導(dǎo)向套、刀桿支撐套、工件支承套等中心線的同軸度應(yīng)符合要求;切削液系統(tǒng)應(yīng)暢通正常;工件的加工端面上不應(yīng)有中心孔，并避免在斜面上鉆孔;切屑形狀應(yīng)保持正常，避免生成直帶狀切屑;采用較高速度加工通孔，當(dāng)鉆頭即將鉆透時(shí)，應(yīng)降速或停機(jī)以防損壞鉆頭。

(2)深孔加工切削液：深孔加工過程中會(huì)產(chǎn)生大量的切削熱，并不易擴(kuò)散，需要供給充足的切削液潤滑冷卻刀具。一般選用1:100的乳化液或極壓乳化液，需要較高加工精度和表面質(zhì)量或加工韌性材料時(shí)，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切削油的運(yùn)動(dòng)黏度通常選用(40℃)10～500px2/s，切削液流速為15～18m/s;加工直徑較小時(shí)選用黏度低的切削油;要求精度高的深孔加工，可選用切削油配比為40%極壓硫化油 40%煤油 20%氯化石蠟。切削液的壓力和流量與孔徑及加工方式有著密切的關(guān)系。

3)為保證刀具使用壽命，采用自動(dòng)走刀。

4)進(jìn)液器、活動(dòng)中心支承中的各導(dǎo)向元件如有磨損，應(yīng)及時(shí)更換，以免影響鉆孔精度。