制品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，制品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規(guī)則流動，從而造成模具表面紋理難以被到制品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發(fā)生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。這些皺褶經過固化和保壓后就會變成不可消除的缺陷。對于該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度并且提高注射速度。

當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產生大于注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確，對于型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模面上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的充模處。

使用水分及易揮發(fā)物含量超標的原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行干燥及清除易揮發(fā)物。

1、解決注塑機及模具要素的影響

要選擇與注塑加工容量相當的注塑機，如果注塑機有材料死角等問題，還是替換設備比較好。模具澆注系統(tǒng)、排氣槽等色差的原因可以通過對應部分的模具的維護模具來解決。須先解決設備和模具的問題，才能組織生產，減低問題的復雜性。

2、解決原料樹脂、色母的影響

在生產淺色產品的情況下，不能忽視原料樹脂的差異對產品色調變動的影響。

3、解決混合不均的影響

注塑加工材料和色母的混合不好，產品的顏色就會變化。和色母機械均勻混合后，用下吸引材料送入料斗，在靜電的作用下色母和料斗分離，容易吸附在料斗壁上，射出循環(huán)中的色母的量發(fā)生變化，產生色差。

1.塑料溫度太低提高機筒。溫具模及嘴噴度2.澆口太多減少澆變改或口澆口位置3.脫模劑過量采用霧化脫模劑。減少用量4.注射速度太慢提高注射速度5.注塑件模具溫度太低提高模溫6.注射壓力太小提高注射壓力7.注塑件模具排氣不良增加注塑件模具排氣孔注射不滿1.機度溫嘴噴及筒偏低提高機筒及噴嘴溫度2.注塑件模具溫度偏低提高注塑件模具溫度3.加料量不夠適當增加下料量4.制件超過注大機型成射注射量選用注射量更大的注射機5.太口澆及道流小適當增加澆口尺寸6.注射壓力太度速射注或低太慢提高注射壓力或提高溫度，提噶注射速度