由于現(xiàn)代高爐的出鐵時(shí)間增長以及渣量的增加,對高爐出鐵口工作狀態(tài)的穩(wěn)定和維護(hù)提出了更高的要求。（3）在使用過程中還應(yīng)注意裝載機(jī)的正確使用與維護(hù)，定期添加或更換液壓油，保持液壓油的清潔度，加強(qiáng)日常檢查和維護(hù)。要維持高爐順行高產(chǎn),確保穩(wěn)定操作的關(guān)鍵是出鐵口的深度。炮泥的性能是保證出鐵口穩(wěn)定工作的關(guān)鍵。 本研究課題分析了重鋼高爐冶煉特點(diǎn)和出鐵口工作狀態(tài),研究了炮泥結(jié)構(gòu)和損毀機(jī)制。通過**原料純度、添加不同的添加劑,優(yōu)化了炮泥組成、結(jié)構(gòu),改善炮泥質(zhì)量,得到了適合重鋼高爐工作要求的新型炮泥配方和加工工藝,采用新型配方制備出炮泥,在重鋼高爐上進(jìn)行了應(yīng)用實(shí)踐,取得了較好的效果。

              高爐液壓泥炮正在向高純度、雜質(zhì)含量低、碳質(zhì)和堿性化方向發(fā)展。2、油箱內(nèi)液壓油溫度不能高于60℃，否則會使液壓元件的密封失效，不能正常工作。雜質(zhì)含量高，易使鐵口炮泥在使用過程中形成低熔點(diǎn)化合物，降低了鐵口炮泥的高溫強(qiáng)度。就近期來看，采用高純度剛玉質(zhì)無水炮  泥，可使抗渣侵蝕性能顯著**。未來幾年，特別是特大型高爐強(qiáng)化冶煉后，對無水鐵口炮泥的要求會進(jìn)一步**，氧化鎂質(zhì)堿性鐵口炮泥將可能在特大型高爐上發(fā)展，這種無水鐵口炮泥耐火度高，與  高爐熔渣很少反應(yīng)，不但可延長出鐵時(shí)間，而且可降低鐵口炮泥單耗。     粒度組成也是影響無水鐵口炮泥質(zhì)量的一個(gè)主要因素。研究認(rèn)為：組成中增加粗顆粒，可降低鐵口炮泥的擠出壓力，作業(yè)性好，加熱后氣孔率低，但粗顆粒超過一定比例，則出現(xiàn)相反的情況，這與氣  孔率會**，燒結(jié)性能變差有關(guān)。目前其配料正向細(xì)粉增多的方向發(fā)展，特別是超微粉的出現(xiàn)，有助于**無水鐵口炮泥的燒結(jié)性能。

    高爐液壓泥炮故障原因分析：    

 1、從整個(gè)設(shè)計(jì)初衷分析，雙單向節(jié)流閥5與單向順序閥6、7配合使用，對轉(zhuǎn)炮動作起到調(diào)節(jié)速度，平穩(wěn)運(yùn)行的作用，在系統(tǒng)中采用進(jìn)油節(jié)流雙單向節(jié)流閥對轉(zhuǎn)炮的進(jìn)、退只起到進(jìn)油節(jié)流的作用，對系統(tǒng)回油沒有控制，單純依靠順序閥的背壓起到機(jī)構(gòu)運(yùn)轉(zhuǎn)緩沖的作用，但液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì)未考慮泥炮在自重作用下運(yùn)行軌跡所產(chǎn)生的慣性。增加保壓回路002，保壓回路002由小功率定量泵單獨(dú)供油，且在保壓回路中選用具有卸荷功能的換向閥5，這樣在泥炮打泥時(shí)保壓回路為旋轉(zhuǎn)液壓缸保壓，即使旋轉(zhuǎn)液壓缸13。     

     因此，在泥炮回轉(zhuǎn)油路中進(jìn)油節(jié)流的節(jié)流閥流量調(diào)節(jié)過大，則泥炮運(yùn)行速度過快，若流量調(diào)節(jié)過小，泥炮在自重狀態(tài)下滑行時(shí)，進(jìn)油節(jié)流的節(jié)流閥所通過的油液跟不上泥炮滑行速度，而導(dǎo)致泥炮爬行，無法滿足現(xiàn)場實(shí)際工況。    

 2、對于油箱油溫高的問題，從原理圖可以看出，系統(tǒng)中的液壓油通過油泵輸入電磁先導(dǎo)溢流閥，而溢流閥**溢流所產(chǎn)生的高溫液壓油，直接回到油箱中，造成溫度高，未考慮爐前設(shè)備所處高溫環(huán)境，屬系統(tǒng)設(shè)計(jì)不完善的地方。