熱彎工藝需重點(diǎn)把控環(huán)節(jié)

　　1. 玻璃的開料尺寸

　　難點(diǎn)：由于有時玻璃切割機(jī)不能夠的切割出符合模具形狀的玻璃，導(dǎo)致玻璃產(chǎn)品尺寸公差范圍過大，于是直接會影響產(chǎn)品的合格率，例如玻璃崩邊率會增大。

　　解決辦法：采用的玻璃切割機(jī)，切割后的玻璃尺寸與模具的公差控制在±0.01mm。

　　2. 玻璃厚度

　　不同厚度的玻璃材料，對于熱彎技術(shù)參數(shù)調(diào)整是重要的環(huán)節(jié)，也是對產(chǎn)品良率產(chǎn)生非常重要的影響。

　　3. 石墨選材

　　1)熱膨脹系數(shù)

　　難點(diǎn)：石墨的熱膨脹系數(shù)差異難把握。熱膨脹系數(shù)大，會使得模具壽命縮短、產(chǎn)品尺寸也會變差，且模具在熱彎機(jī)高溫下沒有柔性會擠壓模具，導(dǎo)致玻璃表面有嚴(yán)重的壓痕。例如某品牌面板玻璃要求71.65mm，POCO的GFLT-1實(shí)際尺寸為71.58mm，其它5個品牌的尺寸是71.48mm，如果玻璃熱彎后超差太大，在后續(xù)鋼化工藝中很難補(bǔ)償。

　　解決辦法：盡量選擇熱膨脹系數(shù)小石墨材料;好是接近3D玻璃的熱膨脹系數(shù)。目前市面上石墨材料的熱膨脹系數(shù)大約為：4x10-6/℃，而做的比較好的企業(yè)能將石墨的熱膨脹系數(shù)減小一倍，即8x10-6/℃。

　　2)石墨顆粒密度

　　難點(diǎn)：傳統(tǒng)的石墨顆粒大小為20μ~5μ，但是3D曲面玻璃模具的石墨顆粒要求要更小，否則模具表面會很粗糙。顆粒密度過大會導(dǎo)致顆粒間的摩擦力增大，從而減短模具的壽命。

　　解決辦法：石墨顆粒大小好為<3μ，并且顆粒要均勻，結(jié)構(gòu)要緊密，孔隙大小建議小于0.8μm;密度要高，好大于1.76g/cm3.

熱彎玻璃成型工藝難點(diǎn)

熱彎玻璃成型工藝難點(diǎn) 長、寬、弧高尺寸超差形成原因包含：明確熱彎尺寸和鋼化后的尺寸，模具型腔設(shè)計沒有考慮玻璃的膨脹系數(shù)，模具設(shè)計缺陷，升溫、恒溫、成型、定型、緩冷工位溫度梯度設(shè)置不合理；輪廓度超 差形成原因包含：模具受熱冷熱不勻，成型、定型、緩冷工位上下加熱板溫差設(shè)置不合理、平整度差；玻璃成型一致性差形成原因包含：溫度控制精度，溫場分布情況，溫場波動情況； 曲面玻璃熱彎成型工藝難點(diǎn) 臨界面倒三角、四角塌坑、弧邊番角現(xiàn)象形成原因包含：玻璃材質(zhì)、白片尺寸與模具型腔設(shè)計不匹配，工位溫度、施壓力、機(jī)構(gòu)下壓直線度、上下板平整度公差過大，兩邊弧、四邊弧與模具結(jié)構(gòu)設(shè)計側(cè)重點(diǎn)不同； 熱折痕、模痕印、麻點(diǎn)現(xiàn)象形成原因包含：玻璃軟化點(diǎn)溫度設(shè)置、成型壓力或時間的分配比例不合理，模具型腔氧化掉粉，整體環(huán)境不達(dá)標(biāo)；

熱彎玻璃不合格的原因分析

熱彎玻璃不合格的原因 1、模具形狀不合格，應(yīng)更換或校正模具。 2、空心模具熱彎過火，是因?yàn)闊釓潟r間太長，應(yīng)適當(dāng)縮短熱彎加熱時間。 3、熱彎不到位，是國為熱彎時間不夠，應(yīng)適當(dāng)延長熱彎加熱時間。 4、放片時玻璃與模具放位不正，應(yīng)正確放片。 5、傳動運(yùn)行振動大，玻璃在傳動中與模具錯位，應(yīng)校正傳動輪直線或找正傳動水平面。 6、成對放玻璃時，上下玻璃錯位或錯把薄的一片放在下邊，應(yīng)注意正確的放片順序。

熱彎玻璃從形狀上分類

對于單一彎的建筑玻璃來說，玻璃熱彎是相對容易的。但許多廠家往往在制品的離直線邊大致150mm的曲線邊處，不能與模具很好地吻合，有的都超過了標(biāo)準(zhǔn)要求，造成安裝困難。解決這個問題，首先要求熱彎爐的電加熱布置要合理，能夠?qū)崿F(xiàn)局部加熱，制品的放置方向要與電熱絲方向一致。

對于折彎玻璃來說，彎折區(qū)域局部加熱，根據(jù)折彎的形狀制作壓模；加熱軟化后在磨具上彎折，然后冷卻成型；

需要注意的是，彎折時好脫去保護(hù)膜。溫度120-180，看你板子的材料及厚度，時間約為5~15分鐘不等。

對于復(fù)合彎玻璃來說，將玻璃通過預(yù)處理加工（切磨成所需尺寸）再加熱到軟化溫度，然后靠自重或外界作用力，在各種特定的模具當(dāng)中，使玻璃成為與模具相吻合的非平面形狀，再經(jīng)退火工藝處理而制成所需的弧型玻璃，可以制作熱彎、熱彎夾膠、熱彎中空等復(fù)合產(chǎn)品。