促進(jìn)劑MBTS（DM）：

特性：灰白色或淡黃色粉末(顆粒)，微有苦味，無毒。比重1.45-1.54，熔點170℃以上，可溶于氯仿，室溫下微溶于C?H?和乙醇、CCl4，不溶于水和C4H8O2。

用途：可產(chǎn)生平坦和中速硫化，硫化溫度較高，有顯著的后效性，不會早期硫化，操作安全，易分散，不污染，硫化膠耐老化。促進(jìn)劑DM(MBTS)主要用于制造輪胎、膠管、膠鞋、膠布等一般工業(yè)品。天然膠及多種合成膠用促進(jìn)劑，可產(chǎn)生平坦和中速硫化，硫化溫度較高，有顯著的后效性，不會早期硫化，操作安全，易分散，不污染，硫化膠耐老化，是G型氯丁膠的優(yōu)良抗焦燒劑。2001年，我國橡膠助劑產(chǎn)量約為14萬噸，占世界橡膠助劑產(chǎn)量的15。主要用于制造輪胎、膠管、膠鞋、膠布等一般工業(yè)品。在氯丁膠中還可以起到增塑劑或延遲劑的作用。但與硫化膠接觸的物品易有苦味，故不適用于與食品接觸的橡膠制品。

橡膠硫化工藝知識介紹       一、傳統(tǒng)橡膠硫化工藝       1、影響硫化工藝過程的主要因素：       硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以達(dá)到的硫化程度也越高。硫磺在橡膠中的溶解度是有限的，過量的硫磺會由膠料表面析出，俗稱“噴硫”。為了減少噴硫現(xiàn)象，要求在盡可能低的溫度下，或者至少在硫磺的熔點以下加硫。根據(jù)橡膠制品的使用要求，硫磺在軟質(zhì)橡膠中的用量一般不超過3％，在半硬質(zhì)膠中用量一般為20％左右，在硬質(zhì)膠中的用量可高達(dá)40％以上。       硫化溫度。34，熔點98℃以上，易溶于、氯仿、二硫化碳、二氯甲烷、丙酮、，不易溶于乙醇，不溶于水和稀酸、稀堿。若溫度高10℃，硫化時間約縮短一半。由于橡膠是不良導(dǎo)熱體，制品的硫化進(jìn)程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度，厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長時間硫化。       2、硫化時間：這是硫化工藝的重要環(huán)節(jié)，時間過短，硫化程度不足（亦稱欠硫）。時間過長，硫化程度過高（俗稱過硫）。只有適宜的硫化程度（俗稱正硫化），才能保證良好的綜合性能。  

硫化工藝 測溫。       高溫硫化工藝過程的關(guān)鍵因素       進(jìn)行硫化測溫，找到制品中的慢硫化點，以該點為依據(jù)來確定硫化時間，效果較前兩種好。利用該法可不同程度地提高硫化效率，改善硫化程度的均勻性。但由于實際生產(chǎn)中只考察外溫，輪胎各部位的實際溫度并不確知，加上并不是每次溫度固定不變，因此根據(jù)測溫計算出的結(jié)果與實際硫化的結(jié)果有較大誤差。在選擇好膠料的良好配合之后，重要的就是注射成型條件與硫化條件的相互配合。        橡膠厚制品硫化過程溫度場模擬訪真與預(yù)測表明，溫度不均勻是造成輪胎外胎硫化程度不均勻的主要因素。橡膠工業(yè)普遍認(rèn)為外溫恒定是保證質(zhì)量的重要條件，從設(shè)備上要千方百計地實現(xiàn)恒溫。這對非厚橡膠制品來說是正確的，而對輪胎外胎等厚橡膠制品則不然。輪胎在模型中加熱硫化，熱經(jīng)由模型傳到外胎各部位。橡膠是熱的不良導(dǎo)體，溫升慢，加熱早期外胎各部位存在明顯的溫度梯度，經(jīng)過較長時間才能達(dá)到平衡。

關(guān)于橡膠的硫化機理仍然眾說不一。這是因為在橡膠制品的生產(chǎn)過程中，存在不可溶解的天然橡膠樣品和同時發(fā)生的大量的反應(yīng)，使得人們對橡膠分子硫化成為復(fù)雜的聚合物網(wǎng)絡(luò)的研究變得困難 ，早期所提出的橡膠硫化機理大致可分為自由基機理和離子機理兩種。以Bacon和Famer等人為代表的研究者認(rèn)為，橡膠的烯丙基共振使其雙鍵相鄰亞甲*上的氫易被取代。因此，在橡膠的硫化過程中，硫磺雙自由基奪取橡膠a一亞甲*上的氫是反應(yīng)的開始。采用這種新的加熱硫化方法，據(jù)理論計算，其能耗僅是傳統(tǒng)硫化工藝方法的1／2。即反應(yīng)的過程是自由基過程。而貝特曼等人 則認(rèn)為橡膠上雙鍵的供電性使S8的-SS-鍵斷裂并分解為離子，即硫化過程是離子反應(yīng)過程。至今，研究得較為成熟的是**鋅鹽和二硫代氨基甲酸鋅鹽的硫化促進(jìn)機理。