淺析銼刀采用高頻淬火機進行熱處理的具體工藝

銼刀是用于銼光工件的手工工具，主要用于對金屬、木料、皮革等表層做微量加工。在工作過程中，銼刀要承受巨大的摩擦力，為此，生產(chǎn)上要求銼刀具有高的硬度、高的耐磨性和高的使用壽命。為滿足工作的需要，采用高頻淬火機進行淬火熱處理，效果良好。

一、技術(shù)要求

銼刀要求高的硬度和耐磨性。通常用T12鋼制造。熱處理的關(guān)鍵是防止齒部淬火脫碳和要求有熟練的矯直技術(shù)。

銼刀的技術(shù)要求如下:

硬度：刃部64-67HRC，柄部≤35HRC。

淬硬深度：齒尖以下>1mm。

金相組織：馬氏體<3級，齒部無脫碳層。

畸變：彎曲＜0.1mm/100mm。

二、熱處理工藝

銼刀的熱處理工藝路線為：加熱一冷卻一熱矯直一冷透一清洗一回火一清洗一檢查。

為防止銼刀淬火加熱時氧化、脫碳，可采用高頻淬火機進行快速加熱。其中，淬火溫度750-790℃，冷卻介質(zhì)為低于30℃的鹽水或清水，回火溫度160-180℃。

三、工藝說明

（1）小銼刀采用較高的淬火溫度，在堿浴中冷卻。

（2）淬火熱矯直系指銼刀在水中冷卻到180-200℃，取出在水槽邊手工矯直的方法。要準確掌握水中冷卻時間，出水過早，會因自熱回火降低表面硬度；脆斷工件試樣光譜檢驗表明，工件中Sn的質(zhì)量分數(shù)量超標，均大于0。出水過晚，則因銼刀完全淬硬，增加矯直困難，甚至造成裂紋或折斷。銼刀應(yīng)在短時間內(nèi)矯直好，然后完全浸入水中冷透。

航空齒輪采用高頻淬火電源進行淬火熱處理，若操作不當(dāng)，易產(chǎn)生哪些缺陷？

航空齒輪是用來傳遞動力和改變運行速度的，因此在功率傳遞機構(gòu)如減速器中，使用各種形式的齒輪。齒輪工作時一對嚙合的齒輪面之間相互滑動，從而產(chǎn)生很大的摩擦力，容易造成齒面磨損。為此，我們采用高頻淬火電源進行淬火熱處理。但是，在熱處理過程中，受各方面因素的影響，齒輪可能產(chǎn)生表面硬度偏低、心部硬度超差等缺陷。對采用蒸餾水冷卻大功率電力電子器件的設(shè)備要檢查蒸餾水箱的水位是否正常。這些缺陷輕則影響齒輪的使用壽命，重則造成齒輪報廢，因此，了解缺陷產(chǎn)生的原因及預(yù)防措施是非常重要的。

一、表面硬度偏低

產(chǎn)生此缺陷的原因是采用高頻淬火電源進行淬火熱處理時，齒輪表面脫碳，為此，我們應(yīng)進行保護措施。

二、心部硬度超差

1、心部硬度偏低，這是因為鐵素體過多造成的。針對于此，我們應(yīng)降低淬火溫度。

2、心部硬度過高是由于淬火溫度偏高造成的，為此，我們在淬火后應(yīng)增加高溫回火工藝。

本文簡單介紹了造成齒輪表面硬度偏低以及心部硬度超差的原因及預(yù)防措施，希望對您的熱處理工作有所幫助。如果您想了解更加詳細的信息，可以看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。

曲軸淬火裂紋為什么會產(chǎn)生？及采取的措施

分析曲軸淬火裂紋產(chǎn)生的主要原因，提出采用水槽性淬火介質(zhì)解決淬火裂紋的措施，指出在淬火硬化層范圍內(nèi)，調(diào)整中頻加熱設(shè)備參數(shù)對淬火裂紋影響到。光滑圓柱面上的淬火裂紋（一類裂紋）都是在周圍方向分布，在其他的零件上也是如此，裂紋多為2~3條，平行的擠在一起，長度我4-10mm，深度為0.25~08mm。油孔裂紋在油孔軸向兩側(cè)呈性存在，尤以薄壁的一側(cè)為多。熱處理過程中，影響熱處理效果的因素有很多，如熱處理工藝、原材料等。

淬火裂紋的分析，材料中含有微量的Mo是產(chǎn)生一類裂紋的主要原因。曲軸中頻淬火，以水為淬火介質(zhì)這一工藝已經(jīng)采用40多年，由于以往使用的材料為不含Mo的45鋼，即使在光滑的表面上故意制造此種裂紋，也很難實現(xiàn)。

半軸中頻淬火發(fā)生淬火裂紋以及齒環(huán)高頻淬火發(fā)生淬火裂紋也多是因為材料中很有微量的mo造成的。油孔周圍的淬火裂紋是因結(jié)構(gòu)因素造成額的。為了加強潤滑，曲軸的主軸頸和連桿曲徑之間鉆有斜油孔，在兩個軸頸表面的油孔出口處，形成了兩個銳角的薄壁，再加上油孔的軸向兩側(cè)由于感應(yīng)電流繞行，使其兩側(cè)加熱溫度升高，造成局部過熱，加上噴水冷卻速度太快，使淬火層過深，甚至淬透而產(chǎn)生裂紋。這種結(jié)構(gòu)因素產(chǎn)生的淬火裂紋從建廠以來一直存在，嚴重時從淬透的油孔內(nèi)壁產(chǎn)生雷文向軸頸表面發(fā)展，與圓柱表面相貫通時形成C形裂紋。齒坯正火對滲碳齒輪變形的影響齒坯正火是滲碳齒輪的一個預(yù)處理工序，但卻是一個不可省略或忽視的關(guān)鍵工序。

解決裂紋的措施和機型，很強的裂紋傾向性，是產(chǎn)生大批淬火裂紋的基本原因。當(dāng)然，由于歷史的原因，曲軸中頻淬火及時間來一直使用自來水做淬火劑，而水的冷卻能力太強，又是引發(fā)這種裂紋的重要因素。改用一汽四環(huán)一貝多菲爾公司生產(chǎn)的水溶性淬火介質(zhì)，型號為AQUATENSIDBW，濃度為3%，中頻淬火的其他參數(shù)不變，淬火質(zhì)量合格，完全消除了各種淬火裂紋。板料先采用超音頻淬火爐進行正火熱處理，加熱溫度為840-860℃，出爐后進行熱校正，平面度誤差控制在1mm以內(nèi)，再進行時效處理。

感應(yīng)加熱快速熱處理時的淬火加熱

鋼的淬火處理是由加熱和冷卻兩部分組成，其中淬火加熱涉及淬火溫度和淬火保溫時間兩個重要的工藝參數(shù)。這兩個工藝參數(shù)的選擇與確定，是完成淬火加熱目標的重要條件。

快速加熱的目的是將剛加熱臨界點以上，在某一合適的溫度下保溫，使組織完全專版為奧氏體，使合金化合物和碳化物充分的溶解，并使其在奧氏體內(nèi)均勻分布。在（高頻）感應(yīng)加熱快速熱處理的條件下，為了完成上述淬火加熱的目的，其首要條件是根據(jù)以下各種因素來確定加熱溫度。(2)調(diào)質(zhì)處理為了提高齒輪心部的綜合力學(xué)性能，以承受交變彎曲應(yīng)力和沖擊載荷，還可減小工件表面淬火變形。

（1）快速加熱對鋼臨界點的影響 剛的臨界點AC1，AC3歲加熱升溫速度的增大而發(fā)生變化，其變化幅度取決于剛的化學(xué)成分。通常情況下，AC1，AC3隨加熱升溫速度的增大而升高。因此，淬火加熱溫度必選根據(jù)剛的化學(xué)成分和感應(yīng)絕愛熱升溫速度做出調(diào)整，不能私用傳統(tǒng)熱處理采用的淬火加熱溫度，二十使用更高的淬火加熱溫度，確保剛的組織完全奧氏體化。齒輪采用高頻淬火機進行預(yù)處理工藝產(chǎn)生的影響一般來說，對于帶花鍵孔的齒輪采用高頻淬火機滲碳淬火后內(nèi)孔是收縮的。

（2）跨蘇加熱對合金元素及化合物溶解的影響 淬火加熱時要求鋼種合金元素及其形成的化合物，碳化物都能融入奧氏體形成固溶體，以利于后期熱處理后使鋼得到強化。（高頻）感應(yīng)加熱淬火加熱時保溫時間很短暫，對合金元素及其化合物的溶解不利。為此，只有采用提高溫度的措施來促進其溶解。為滿足上述要求，不少廠家采用超音頻淬火設(shè)備進行熱處理，效果良好，滿足了工作的需要。

（3）快速加熱對奧氏體均勻化的影響 淬火加熱溫度是使出生奧氏體中碳分布均勻化的重要條件，奧氏體均勻與否直接關(guān)系到淬火組織的結(jié)構(gòu)特點和回火后鋼的組織和性能。因此，淬火加熱溫度應(yīng)能滿足奧氏體均勻化的要求。

綜上所述，在確定快速加熱i奧劍俠淬火加熱溫度時，應(yīng)考慮上述要求。同時，還必須考慮快速加熱淬火保溫時間短暫的特點來制定淬火加熱溫度。傳統(tǒng)淬火加熱溫度，通常在臨界點AC1，AC3以上某個溫度，其中亞共析低合金鋼的淬火加熱溫度的對比數(shù)數(shù)據(jù)可以那位，感應(yīng)加熱淬火溫度比傳統(tǒng)加熱淬火溫度高50-100℃，這只是概況數(shù)據(jù)，使用時還鷹大哥依據(jù)實際情況加以調(diào)整。由于表面淬火后表層形成較大的殘余壓應(yīng)力，故表面淬火后疲勞極限可提高5--7倍，并且降低了工件的缺口敏感性。