微孔加工利用液體厚膜或金屬鋁箔覆蓋工件，能使孔的 錐度減小并防止液相飛濺。例如，石油可使孔的進出口處的熔化物積聚減少，硅樹脂油可使孔的錐度降低。

 為了及時防止熔化物積聚在孔里，可把汽化 溫度低于被加工材料熔化溫度的物質(zhì)放到被加工工件的后面。目前使用的有石蠟、甘油、雪熔油等。

對于高反射率及透射率的工件加工前可作適當處理，例如，打毛或黑化，以增大對激光的吸收率。采用一些附加的工藝措施。

微小孔的加工一直是機械制造中的一個難點，圍繞這個問題研究人員進行了大量研究。目前可用于加工微小孔的方法有：機械加工、激光加工、電火花加工、超聲加工、電子束加工及復(fù)合加工等[1]。有關(guān)各種方法可加工的微小孔直徑范圍已有較多的報道，而對于加工所得微小孔側(cè)壁粗糙度的研究卻比較少。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展和尖i端產(chǎn)品的日益精密化、集成化和微型化，微小孔越來越廣泛地應(yīng)用于汽車、電子、光纖通訊和流體控制等領(lǐng)域，這些應(yīng)用對微小孔的加工也提出了更高的要求。例如，熔融沉積快速原型機所用噴頭是一個高i精度微小孔，不僅要求孔徑大小準確，而且要求孔壁光滑，有利于熔體擠出以及擠出時微小孔流體阻力的準確控制。本文通過對可用于快速原型機噴頭的微小孔側(cè)壁粗糙度進行測量，進一步研究該微小孔粗糙度對熔融沉積快速原型機所用噴頭工作質(zhì)量的影響。本研究結(jié)果還可對紡絲、噴墨打印機等其他行業(yè)中類似微小孔表面粗糙度的研究提供參考。

技術(shù)是20世紀80年代末出現(xiàn)的一種先進制造技術(shù)[2]。采用快速原型技術(shù)可以對產(chǎn)品設(shè)計進行快速評價和修改，以及時響應(yīng)市場需求，提高企業(yè)的競爭能力。熔融沉積造型作為一種快速原型制造工藝，是指采用熱熔噴頭將處于半流動狀態(tài)的材料按CAD分層數(shù)據(jù)控制的路徑逐層擠出，堆積、凝固后形成整個原型或零件[3]。常見的用于FDm的噴頭口型直徑約為0.2mm，屬微小孔范圍。目前如此微小的孔可以使用電火花、高速鉆削以及激光等方法加工。激光加工工藝近年來發(fā)展較快，現(xiàn)在已經(jīng)可以用激光在紅、藍寶石上加工直徑為0.3mm、深徑比為50：1的微小孔[4]；也可以利用聚焦極細的激光束方便地鉆出直徑為0.1～0.3mm的微小孔[5]?？紤]到微小孔激光加工工藝的的優(yōu)點及其應(yīng)用日益增加的趨勢，本文著重研究采用激光加工的微小孔內(nèi)表面粗糙度的測量。