當齒條模數(shù)為65mm時，齒輪直徑約1m，岡機身高度所限而無法采用。當采用銷輪時，銷輪直徑約300 mm，人僅尺寸較小，而且輸出牽引力也較大。反擊破碎機齒軌與溜槽的彎曲，在水平面為土1。，垂直面為土3。斷裂齒條與完好齒條相比,鐵素體也明顯呈網(wǎng)狀分布,但前者的晶粒更粗大。。再大的彎曲將使節(jié)距和中心距變化增大，滑動系數(shù)增大，嚙合的兩齒面“張口”，降低接觸面積，從而使接觸比壓升向，造成磨損加劇，特別是在大傾角工作面切口處，雷蒙機廠家齒軌的磨損更嚴重。

 一個物體要做圓周運動，如果這個物體的運動軌跡的直徑比較小的話，可以通過位于中心位置的電機來驅(qū)動。但是如果直徑比較大的話，克服同樣的摩擦力，由于直徑較大，需要電機的輸出扭矩也更大；升降機齒條一般采用高碳優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼或低合金鋼制造,其熱處理狀態(tài)為正火后低溫回火,齒條顯微組織狀態(tài)對齒條性能具有重要的影響。如果直徑很大的話，就需要非常大的輸出扭矩，而且不易控制，對電機可伺服系統(tǒng)的要求會很高，導(dǎo)致總體成本的大幅上升。這時候，就需要考慮如何讓力的作用點，靠近輸出扭矩的輸出軸；而圓弧齒條可以很好地實現(xiàn)這一點：小齒輪安裝在減速電機的輸出軸，小齒輪驅(qū)動圓弧齒條；相對于運動軌跡的直徑，小齒輪的直徑大為縮小，這樣就大大降低了對輸出扭矩的要求。

車削精密齒條軸的方法，不僅簡單，而且還能消除誤差。 為了克服過去在車床上加工齒條軸的齒十分麻煩，往往容易出錯的現(xiàn)象，可使用本文介紹的方法，能準確消除累計誤差，提高加工效率。 過去在車床上加工齒條軸的齒，采用小拖板移動一個齒距，切削齒條出一個齒，計算每搖過一個齒距的千分箍上格數(shù)，因為是小數(shù)，十分麻煩，往往容易出錯，而且容易出現(xiàn)齒距的累計誤差。就更換不同的感應(yīng)器，這樣一來就可以使形狀復(fù)雜的工件表面受熱均勻。 為了克服上述現(xiàn)象，就把小拖板的絲杠螺距改成與精密齒條的齒距一樣，再配一絲杠母，這樣只要小地移動一個齒距，保證了齒條梢度，拖板絲杠轉(zhuǎn)一圈，刀具就準確消除了累計誤差，提高了加工效率。

新型齒輪齒條式導(dǎo)向機構(gòu)

齒輪齒條導(dǎo)向機構(gòu)是一般壓力機、機床以及許多其他機械的重要組成部份,也是保證其工作穩(wěn)定性和精度的主要構(gòu)件之一。這種機構(gòu)的型式很多,對于壓力機來說,除了目前廣泛應(yīng)用的主柱導(dǎo)套(圖1 a)、各種形式導(dǎo)軌(圖1b、1c)外,還有齒輪齒條式、同步連桿式導(dǎo)向機構(gòu)(圖1d、le)等等。適當?shù)剡x擇設(shè)計導(dǎo)軌的結(jié)構(gòu)形式和尺寸參數(shù),可以保證壓力機工作臺位移時有足夠的運動精度和在沖壓(或擠壓)時有良好的工作精度。但進一步提高其精度要求和在偏心載荷下保持精度的能力,就需要增大導(dǎo)向長度,采取中央導(dǎo)柱(如圖1c),或附加齒輪齒條機構(gòu),或附加同步連桿機構(gòu),作為復(fù)合的導(dǎo)向。加工大型齒條，刨削是一種方法，刨刀斷續(xù)切削，沒一個往復(fù)進程中，刨刀切入齒條毛坯的時候都收到了非常大的沖擊力，返程卻是空形成不做功，由于刨刀的形成是直線的所以在前進的整個形成中，刨刀都是出于受力中，所以刨刀的前進速度不能過高。這樣勢必會增加整個導(dǎo)向裝置的尺寸和復(fù)雜性,甚至?xí)鸾Y(jié)構(gòu)布置的困難和影響到整機的緊湊性。此外,對于大、中型結(jié)構(gòu),磨損后調(diào)整修復(fù)也比較復(fù)雜。