鋅合金壓鑄件熱或冷脫脂

通過熱或冷脫脂,使鋅合金表面的蠟垢潤濕溶脹而部分溶解,提高超聲波除蠟效率。熱脫脂配方: STPP 20～30 g/ L ,Na2CO3 10～15 g/ L ,Na3PO4 5～8 g/ L ,無水偏硅酸鈉3～5 g/ L ,復(fù)合非離子型表面活性劑5～7 g/ L ,陰離子型表面活性劑1～2 g/ L ,酮或醚適量,pH 值≤11. 5 ,55～65 °C ,3～5 min。

熱脫脂是介于化學除油與除蠟之間的一種特殊形式,說它特殊,是因為它在超聲波除蠟之前,其作用是盡可能使蠟垢潤濕、溶脹,這種作用是靠堿液、非離子型活性劑與陰離子型表面活性劑等在適當溫度下協(xié)同完成。超聲波能否快捷干凈地將工件表面的蠟垢除盡,取決于熱或冷脫脂的效果。配制熱脫脂的水質(zhì)電導率在50μ Ω / cm 以下即可。

采用有機物冷脫脂,對鋅合金壓鑄件而言,應(yīng)為首要之選。因它不僅無需加溫,而且溶蠟潤濕效果明顯,對工件無不良腐蝕。其工藝配方如下:

二氯甲完47. 5 mL/ L ,復(fù)合非離子型表面活性劑15～20 mL/ L ,陰離子型表面活性劑5～7 mL/ L ,酮或醚適量,室溫,5 min。

鋅合金壓鑄件之超聲波除油

超聲波除油與超聲波除蠟相似,只是除油劑的成份要比除蠟水的成份簡單得多。工藝配方如下:

(1) Na3PO4 20～30 g/ L ,Na2CO3 10～15 g/ L ,AEO29 0. 6 g/ L ,LAS 0. 3 g/ L , 55 ～ 65 °C , 2 ～ 3min。

(2) STPP 10 g/ L ,Na3PO4 5～8 g/ L ,含硫化合物0. 5 g/ L ,LAS ≤1 g/ L ,55～65 °C ,2～3 min。

上述兩個配方與許多商品除油劑配方相似。加入磷酸三鈉是為了洗盡超聲波除蠟時工件表面附著的硅酸鹽薄膜。配方中所使用材料均為一級品以上,是為了減少雜質(zhì)的過量帶入,保證超聲波除油效果,使用的水質(zhì)電導率小于50μ Ω / cm。亦可改變化學除油劑配方,使用除蠟除油“二合一”粉狀除蠟除油劑。

設(shè)計依據(jù)尺寸精度與其相關(guān)尺寸的正確性

設(shè)計依據(jù) 尺寸精度與其相關(guān)尺寸的正確性。 根據(jù)塑膠制品的整個產(chǎn)品上的具體要和功能來確定其外面質(zhì)量和具體尺寸屬于哪一種： 外觀質(zhì)量要求較高，尺寸精度要求較低的塑膠制品，如玩具； 功能性塑膠制品，尺寸要求嚴格； 外觀與尺寸都要求很嚴的塑膠制品，如照相機。 脫模斜度是否合理。 脫模斜度直接關(guān)系到塑膠制品的脫模和質(zhì)量，即關(guān)系到注射過程中，注射是否能順利進行： 脫模斜度有足夠； 斜度要與塑膠制品在成型的分?；蚍帜Ｃ嫦噙m應(yīng)；是否會影響外觀和壁厚尺寸的精度； 是否會影響塑膠制品某部位的強度。 對于我們平時不常接觸的機械,需要專業(yè)人士進行操作,具體的步驟如下: 1.開動電動機前,首先將泄壓閥手柄放在泄壓位置,待電動機正常運轉(zhuǎn)后,再放開泄壓閥柄。 2.壓射前一定要把模型先加熱到規(guī)定的溫度,然后才可以壓入金屬溶液。 3.模具分型面接觸處與澆口處,應(yīng)使用防護擋板,操作人員必須戴防護眼鏡。操作人員不得站在分型面接觸處的對面。以防金屬液體噴濺傷人。 4.禁止帶明火物品靠近油箱。油箱溫度超過設(shè)備運行規(guī)定溫度時,應(yīng)用水冷卻。 5.從壓鑄模上取下鑄件與澆冒口時,應(yīng)使用工具。取下鑄件后,應(yīng)及時清除鑄型上和通氣孔內(nèi)粘附的金屬殘屑。 6.工作完畢時,必須停住油泵,關(guān)閉所有閥門。如系采用保溫爐對金屬液保溫者,應(yīng)關(guān)閉電源,停止保溫爐上的通風設(shè)備。

鋅合金電鍍合格率、確保產(chǎn)品質(zhì)量的重要途徑

鋅合金因其具有良好的壓鑄成形加工性能且成形加工時材料耗損少生產(chǎn)等特點，因而使鋅合金壓鑄件在零件制造中得到了廣泛的應(yīng)用。為了提高其在大氣中的耐蝕性能以及其它裝飾性能，滿足其在使用中的要求，因而往往須進行電鍍等表面處理。 因為鋅合金在酸、堿介質(zhì)中的化學穩(wěn)定性較差，所以在鋅合金壓鑄件上的電鍍比在其它金屬如鋼鐵、銅和銅合金等制件上的電鍍要困難得多，易產(chǎn)生基體金屬過腐蝕而導致鍍層起泡、脫落等結(jié)合力不良的弊病。這也是鋅合金電鍍中產(chǎn)生廢、改品的主要原因。因此，從電鍍工藝方法上拉出影響鋅合金電鍍結(jié)舍力的因素，進而采取相應(yīng)的預(yù)防和解決的措施，是提高鋅合金壓鑄件電鍍合格率、確保產(chǎn)品質(zhì)量的重要途徑。