噴砂處理的分類

噴砂和噴丸統(tǒng)稱為噴砂，按照噴砂方式的不同，相對而言有以下四種分類方法:

一，壓入式噴砂和吸入式噴砂

二，干式噴砂和液體噴砂

三，開放式噴砂和箱(房)式噴砂

四，手動噴砂和自動噴砂

以上分類只是相對而言，如開放式噴和箱式噴砂，這兩種也同時可能是壓入式或吸入式，干式或液體，手動或自動，其它類同，但有一例外:壓入式噴砂不會是液體噴砂，反之亦然。(可參照產(chǎn)品目錄)

有時也有一種概念叫法，如××zhuan用噴砂設備，但較為狹義，故不做為一種分類方法。

電泳鋁型材變黃的原因

氧化膜是蜂窩狀的，其多孔狀的結構就決定了氧化膜孔中會殘留硫酸。眾所周知，用來電泳的型材如果水洗不徹di，就很有可能出現(xiàn)黃變現(xiàn)象。對于這種黃變現(xiàn)象，一般都認為是氧化膜孔里的酸根與電泳漆反應從而使電泳漆膜發(fā)生的黃變,其實這種黃變不是漆膜發(fā)生的黃變，而是氧化膜的黃變。正常的氧化膜是清澈、透明的，如果氧化膜孔里殘留較多的硫酸根，高溫情況下，氧化膜就會與硫酸根發(fā)生反應，從而使清澈、透明的氧化膜變得渾濁，透明性下降；同時再加上電泳漆膜的高透明性，對光線的高反射性，從而使這種缺陷得到進一步放大，就形成所說的黃變。因此，電泳前的幾道水洗非常關鍵，不僅要保證水洗水質(zhì)，還要保證水洗溫度和水洗時間

鋁材氧化常見問題分析及處理

1　氧化膜導電性不理想

原因：

氧化時間過長，氧化膜過厚。按工藝要求的30～60s操作，所獲得的氧化膜呈淺彩虹色，膜層導電性良好，基本上測不到電阻，若氧化時間過長，膜層厚度增加，不但會影響膜層的導電性能，膜層還會呈土黃色，顯得陳舊。

解決方法：

操作時間應嚴格控制。

2　氧化膜附著力差

①氧化膜過厚；

②氧化溶液濃度過大；

③氧化溶液溫度過高；

④氧化膜未經(jīng)老化處理。

操作者可根據(jù)上述對氧化膜附著力有影響的四點因素進行調(diào)整，定能獲得滿意的效果。

3　氧化件的孔眼及其周圍較難形成氧化膜

①工件堿洗后沖洗不che底；

堿洗時進入孔眼內(nèi)的堿液如未能沖洗干凈，氧化處理后堿液會從孔眼中流出來，致使孔眼周圍的氧化膜遭到腐蝕。

②工件的孔眼周圍有黃油；

鋁材攻螺孔時很澀，操作者常以涂黃油來提高潤滑，堿洗時如果堿液中缺乏乳化劑，黃油是很難除盡的。

①在堿洗之前先用qi油洗刷一遍，堿洗液中應添有乳化劑；

②工件堿洗后應沖洗干凈。

壓鑄鋁陽極氧化解決方案

　　壓鑄件能完成鍛壓件、車件/CNC件難以做到的結構、棱角線，氧化的品質(zhì)，重xin于壓鑄件的質(zhì)量是非常的關鍵，一個微小變化、細節(jié)的工藝撐控決定了陽極的質(zhì)量。從事壓鑄件氧化的生產(chǎn)廠家，必須科學撐控模具的流道技術、壓鑄工藝和后加工的方法，有了這一連串的嚴控過程，可確保氧化質(zhì)量的順利出品。

　　模具流道、澆口的設計、模溫的控制；因原料含鋁量大，流動性不良，工作溫度高的特點，所以模具的流道、澆口以射程短設計為準則開設；運水道宜用模溫機來保證模具的平衡溫度，克服局部過冷，流痕過多；原料的使用，避免污染因素；選擇低含雜量的原料；生產(chǎn)使用時，杜jue硅、銅、鐵和鋅元素的污染、即必需單獨用高質(zhì)石墨坩堝，不可和其他原料混用生產(chǎn)；壓鑄過程工藝控制，減少水紋和黑色水印；壓鑄生產(chǎn)時使用專ye脫模劑，科學噴涂，減少型腔余留水珠，避免壓鑄水紋；控制壓鑄壓力和速度，減輕局部充型過壓，易粘模；毛坯前加工處理；機加工后，根據(jù)產(chǎn)品的需求，手工拋光或研磨清除毛刺和氧化層；

　　陽極表面處理廠的選擇；因壓鑄件表皮底層含有不同程度的縮孔、污漬；所以陽極前處理必須在常規(guī)鋁合金件工藝的基礎上，調(diào)整做法，使鑄件表面氧化層清潔才可進行陽極工藝，就是說常規(guī)氧化后工藝生產(chǎn)滿足不了壓鑄件的氧化工藝，應有批量生產(chǎn)前，要試驗和審核，驗證適合的專ye廠家。