在確定機筒的加熱功率時，除了應(yīng)考慮滿足塑化時所需的熱量外，還需滿足注射成型機生產(chǎn)率的要求，保證機筒具有足夠快的升溫速度。機器加熱的升溫時間對小型機器不超過30min，而對大、中型機器一般在1h左右。

為了保證能有良好的加料和固體物料的輸送條件，防止機筒的熱量傳遞到傳動部件上，應(yīng)在機筒的加料口處設(shè)置冷卻套(槽)，并根據(jù)工藝要求能調(diào)節(jié)冷卻水量的大小，此外，當是在較高的速度下加工熱敏性塑料時，則必須對機簡進行冷卻控溫，以防止熱敏性塑料受熱分解。

修復(fù)擠出機螺桿也可用表面鍍硬鉻方法，鉻也是耐磨和抗腐蝕的金屬，但硬的鉻層比較容易脫落。

擠出機螺桿和機筒制造用材料：制造擠出機螺桿和機筒，目前國內(nèi)常用材料有45、40Cr和38CrMoAlA。

進口擠出機中擠出機螺桿和機筒的制造材料，常用合金鋼有34CrAINi7和CrMoV9。這種材料的屈服強度有900MPa左右。經(jīng)滲氮處理后，硬度在1000HV以上，既耐磨又有良好的抗腐蝕性。

擠出機中螺桿和缸筒間隙的大小，直接影響熔融過程中的穩(wěn)定性，間隙過大將導(dǎo)致生產(chǎn)量大幅降低，甚至于無法正常工作。在條件許可的情況下，可對螺桿、 缸筒進行修復(fù)，由于缸筒的修復(fù)是內(nèi)表面深內(nèi)孑L加工，受加工設(shè)備和加工工藝的限制，修復(fù)成本很高，一般加工條件不易實現(xiàn)，而對螺桿的修復(fù)成本相對較低，現(xiàn)已作為主要的修復(fù)方法。螺桿工作表面產(chǎn)生磨損后，外徑尺寸減小，修復(fù)的目的是使其表面獲得一定厚度的金屬覆蓋層，外徑增加到一定的尺寸，使其與缸筒的配合間隙達到設(shè)計使用的要求。

擠出機螺桿通常分為三段，其中: L1 段為加料段，由料斗加入的物料靠此段向前輸送，并開始被壓實; L2段為壓縮段，物料在此段繼續(xù)被壓實，并向熔融狀態(tài)轉(zhuǎn)變; L3為場化段，物料在此呈粘流態(tài)。

通常螺桿螺槽深度h是個變化量，但加料段的深度通常為常量，用h1表示，場化段也是常量，用h3表示;壓縮螺槽深度h2則是變化的，用以完成從h1到h3的過渡。由于擠出機有一個壓縮比，所以h1須大于h3。