其使用壽命大大提高，從過去的30天提高到目前的180天以上，由于熔溝采用單向流設(shè)計(jì)，對(duì)鋁液熔池的攪拌作用充分，很好地滿足了高硅鑄造鋁合金的熔煉工藝要求，同一熔次合金的主要化學(xué)成分硅的級(jí)差只有0.07個(gè)百分點(diǎn)，不需另加攪拌裝置即可達(dá)到高品質(zhì)鑄造鋁合金錠的質(zhì)量要求，爐子控制系統(tǒng)采用PLC可編程序控制器進(jìn)行連鎖控制，提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性和可靠性，爐子的功率因數(shù)達(dá)到0.98以上，能耗低，經(jīng)濟(jì)效益顯著。感應(yīng)器采用專用半干非定型耐火材料打結(jié)目前鑄造鋁合金的交流電耗為365.15 kW " h相對(duì)于原有的It有芯工頻爐每噸鑄錠可節(jié)約交流電能135 kW。  爐壓太低會(huì)從爐門及其它縫隙處吸人冷風(fēng)，降低爐溫，增加油耗，相反，若爐壓過高，會(huì)使火焰從爐門及其它縫隙處冒出，熱損失增大，油耗增加，同時(shí)還會(huì)燒壞爐門及爐門框，造成循環(huán)。操作者難以掌握和調(diào)節(jié)爐膛壓力.無法使?fàn)t子處于較佳熱工狀態(tài)。負(fù)載故障加多損耗非常大，因此主要成分以從出鋼中的各個(gè)環(huán)節(jié)，特別是在合金成分的控制。因?yàn)楣I(yè)爐是一種不嚴(yán)密的熱工設(shè)備。

耐火材料優(yōu)良的抗鋁水潤濕性，可以有效地防止鋁水滲透，阻止鋁水及鋁渣粘附。耐火材料中的SiO2 及雜質(zhì)極易與鋁液中的Al、Mg發(fā)生反應(yīng)，同時(shí)引起耐火材料體積變化，使耐火材料形成裂紋，加速鋁水向耐火材料中侵蝕。 因此，耐火材料的鋁含量越高，純凈度越高，就降低了與鋁水發(fā)生反應(yīng)的幾率，抗侵蝕性就越好。大批量，長時(shí)間的邊續(xù)生產(chǎn)可大大提高熔化爐的實(shí)用性，具有比焦炭、煤等更好的經(jīng)濟(jì)性現(xiàn)有50公斤、150公斤、300公斤、400公斤、500公斤（以鋁汁）等多種規(guī)格可供選擇。同時(shí)，也可以加入外加劑，如鋇鹽、鉻鹽等與鋁水反應(yīng)形成保護(hù)層，增加耐火材料的抗侵蝕性;

③耐火材料的耐磨性。

耐火材料的耐磨性主 要是提高其強(qiáng)度，可以有效增加耐火材料的抗磨損、抗機(jī)械沖擊的性能。

技術(shù)說明：

本公司專利產(chǎn)品為一種節(jié)能熱輻射熔煉設(shè)備，將融化坩堝封閉于保溫腔內(nèi)，融化坩堝外壁包括底部全部置身于輻射空間內(nèi)，達(dá)到輻射面積化，融化坩堝升溫更快；在融化坩堝位于保溫腔內(nèi)的側(cè)壁上開設(shè)通氣孔，輻射空間的上升高溫?zé)釟饪赏ㄟ^融化坩堝上部的通氣孔進(jìn)入融化坩堝內(nèi)部，使之升溫更快，更均勻；同換向儲(chǔ)熱式燒嘴對(duì)比可節(jié)省項(xiàng)目投資25%~30%，針對(duì)應(yīng)用熱發(fā)生爐煤氣的熔鋁爐，這些方面的優(yōu)勢更加突顯。保溫腔內(nèi)壁上均增設(shè)有納米保溫反射板，隔斷對(duì)外熱輻射，熱傳導(dǎo)，有效提高對(duì)輻射坩堝的熱效率；加熱管根據(jù)功率大小，均勻分布于融化坩堝的四周，加熱管外連電控柜，通過控制柜控制加熱管的個(gè)數(shù)實(shí)現(xiàn)融化坩堝的溫度控制。

熔鋁爐操作上的幾種注意事項(xiàng)

1)開爐前首先必須檢查推、出料裝置，循環(huán)水、氣壓是否正常，限位開關(guān)，自動(dòng)、手動(dòng)開關(guān)位置是否在要求位置，檢查工作臺(tái)上坯料是否符合鍛件要求。冷卻水是感應(yīng)爐的生命線，對(duì)冷卻水必須經(jīng)常關(guān)注，出口水溫不得超過60℃，

2)啟動(dòng)加熱爐后，調(diào)整加熱參數(shù)，待加熱參數(shù)穩(wěn)定后才能進(jìn)行正常的加熱生產(chǎn)。

3)上班時(shí)冷爐情況下燒料，不應(yīng)立即使用額定功率，應(yīng)使用正常功率的60%-75%進(jìn)行低溫加熱，可避免爐襯裂縫發(fā)生，待爐襯溫度均勻達(dá)到90℃左右時(shí)，方可提升功率到正常工藝功率，開始正式鍛造作業(yè)。