目前，鈦鎢釩類蜂窩式脫硝催化劑基本采用600-615℃的煅燒工藝，但是實際上，根據(jù)組分的不同，不同金屬之間的作用鍵的形成溫度也是不同的[2]。本旨在探討生產中不同煅燒溫度對蜂窩催化劑性能的影響。有分析得出：催化劑表面沉積的飛灰主要是一些粒徑小于5μm的顆粒，與煙氣中的飛灰相比，硫酸鹽化的顆粒數(shù)目明顯增加，As和Na等元素更容易在小顆粒上富集，進而對催化劑造成嚴重。電廠煙氣脫硝催化劑的主要類型有蜂窩式、板式和波紋式，結構如圖1 所示。蜂窩式催化劑表面積大、活性高、體積小，目前占據(jù)了80％的市場份額，平板式催化劑比例其次，波紋板少。

對低溫蜂窩脫硝催化劑制備工藝中煅燒工藝的溫度進行考察，通過對比不同煅燒溫度對催化劑產品性能的影響，得出結論：500℃煅燒的催化劑產品，表面微孔結構細致均勻，比表面積比550℃和600℃的分別高4.3%和12.5%，150℃-270℃之間，相同煙氣溫度的工況下，500℃對應的催化劑脫硝效率比550℃、600℃對應的催化劑分別高5%和8%，同時強度并沒有下降很多。

美國Engelhard 公司在1957年成功研發(fā)SCR 催化劑，由Pt、Rh 和Pb 等構成，具有很高的催化活性，但造價昂貴、溫度區(qū)間窄、易，不適于工業(yè)應用。日本日立、三菱重工等生產的V2O5(WO3)/TiO2（釩鈦系）催化劑較早實現(xiàn)商業(yè)化應用。20世紀七八十年代，日本和歐美相繼建造多套脫硝系統(tǒng)，釩鈦系SCR 催化劑的商業(yè)應用趨于成熟，主要應用于電力行業(yè)煙氣污染控制。

催化劑抗摩擦、沖擊和重力作用的能力稱為機械穩(wěn)定性，其決定了催化劑使用過程中的破碎和磨損。機械穩(wěn)定性高的催化劑能夠經受得住顆粒與顆粒之間、顆粒與流體之間以及顆粒與器壁之間的摩擦。催化劑在使用過程中，效率會逐漸下降，影響催化過程的進行。例如因催化活性或選擇性下降，以及因催化劑粉碎而引起床層壓力降增加等，均導致生產過程的經濟效益降低，甚至無法正常運行。