為提高球化率，對原來的球化和孕育處理工藝進(jìn)行了改進(jìn)，主要措施是：增大球化劑和孕育劑加入量、凈化鐵液、脫硫處理等。球化率仍然采用25 mm的單鑄楔形試塊進(jìn)行檢測，具體方案如下：

       （1）分析原工藝球化率偏低的原因，曾認(rèn)為是球化劑用量較少，故將球化劑加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%，但球化率并未達(dá)到要求。

       （2）另一種猜測是認(rèn)為球化率偏低可能是由于孕育不良，因而試驗加大孕育劑量，由0.7%~0.9%增加到1.1%，球化率亦未達(dá)到要求。

       (3)繼續(xù)分析認(rèn)為鐵液夾雜較多、球化干擾元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因，因而對鐵液進(jìn)行高溫凈化，高溫凈化溫度一般控制在1 500±10℃，但其球化率仍未突破90%。

       球化元素就是能把鐵液中的片狀石墨轉(zhuǎn)化為球狀石墨的元素?；瘜W(xué)周期表中幾乎所有元素的轉(zhuǎn)化能力都被進(jìn)行了研究。認(rèn)為鎂是主要的球化元素，此外某些情況下鑭、鈣、釔也能用作輔助的球化元素。

       球墨鑄鐵件中球化元素的殘留量與鑄件的大小、壁的厚薄以及原鐵液的硫含量有關(guān)，要保證石墨成球以及球化的穩(wěn)定性，有效殘留鎂量應(yīng)＞0.030%。為了保證鎂有必要的回收率, 鎂合金球化劑的鎂含量常低于10%。

       球化劑的粒度是影響反應(yīng)速度的一個重要因數(shù)，需要經(jīng)過用戶允許。球化劑粒度大小主要與一次處理的鐵液量有關(guān)。此外還與鐵液包形狀、球化劑覆蓋程度，以及鐵液溫度等諸多因素有關(guān)。一般而言,粒度過大易引起早爆和漂?。涣６冗^小, 在鐵液溫度不足時,極易結(jié)死包底。以上兩種情況,都影響球化劑收得率,影響球化的穩(wěn)定性。配合球化處理裝置球化劑，球化劑的處理方法采用沖入包內(nèi)法進(jìn)行球化處理。注意尺寸太小特別是粉狀球化劑在生產(chǎn)中是不能應(yīng)用的。一般情況下，超標(biāo)的球化劑量應(yīng)小于10%。

化學(xué)成分測試：

合格的球化劑不僅外形致密、無夾雜，而且化學(xué)成分的含量和均勻性也很好。

除了對球化劑中稀土、鎂、硅、鈣等元素的常規(guī)分析外，合金中MgO的分析常被制造商和用戶忽視。這也與缺乏統(tǒng)一的MgO分析標(biāo)準(zhǔn)有關(guān)。對同一種合金，不同廠家采用了不同的分析方法，對合金成分得出了不同的結(jié)論。5～1％，余量為Fe的粉狀材料及含鎂量≤5％的稀土硅鐵合金分層壓入，制成整體球化劑。這就要求合金制造商和鑄造用戶達(dá)到統(tǒng)一的驗收分析標(biāo)準(zhǔn)來共同遵守。