一種提鹽制作流程與方法的方法

  具體而言，提鹽制作流程與方法涉及對HPF法煤氣的脫硫廢液進行多效蒸發(fā)、結晶、提取混鹽的方法。目前大多數焦化企業(yè)采用HPF法脫除焦爐煤氣中的，在脫硫的過程中發(fā)生一系列副反應，產生了硫酸銨、硫酸銨、硫酸銨等鹽類副產品。這些鹽的積累會導致脫硫效率的降低。為保證煤氣脫硫效率，現有技術中往往是采用蒸餾釜提鹽、或直接將脫硫廢液配至煉焦煤中。采用蒸餾釜提鹽的情況下，脫硫廢液采用提取硫酸銨和硫酸銨、提鹽制作流程與方法法處理，工藝復雜，設備多投資大，效益低、消耗高，該方法為間歇操作，勞動強度大、定員多，而且提取的硫酸銨純度不能達到要求，影響銷售，硫酸銨中混有硫酸銨，沒有市場價值。

  對于另一種方法而言，如果將提鹽制作流程與方法直接噴射到煤場、容易形成二次污染，而且會腐蝕設備；脫硫廢液中含有大量的游離氨，又會惡化操作環(huán)境，對員工的身心健康造成危害。此外，現有技術中還有一種采用脫硫廢液制酸的工藝，其通過催化轉化、冷凝成酸等步驟將脫硫廢液轉變成，該工藝雖然各單項技術成熟，但總體是新工藝，未在工業(yè)生產中實際運用，并且投資相對較大。因此，現有技術中仍然需要一種、環(huán)保、經濟的脫硫廢液處理技術。

提鹽制作流程與方法 必須應用什么機器設備 

提鹽制作流程與方法在蒸發(fā)器1的邊上安裝有蒸發(fā)室2，蒸發(fā)室2與蒸發(fā)器1的底部有部位差W。安裝于蒸發(fā)器1頂端的汽液化合物輸送管10的兩邊各自聯接/連接蒸發(fā)器1和蒸發(fā)室2的內壁，使蒸發(fā)器1中造成的汽液化合物經氣液化合物輸送管10進到蒸發(fā)室2中開展第二次加溫蒸發(fā)，獲取副鹽。在蒸發(fā)室2的下方聯接/連接有帶電源開關的提取液輸送管8的前端開發(fā)，挨近提取液輸送管8的前端開發(fā)聯接/連接有帶電源開關的冷凝液輸出管9，上述蒸發(fā)室2的容量操縱在12～14m3。在機械泵5的功效下，蒸發(fā)室2內部工作壓力為-0.05MPa，當汽液化合物進到蒸發(fā)室2后煙氣脫硫廢水中的氨（NH4）變?yōu)闇囟葹?0～100℃的氨蒸氣從蒸發(fā)室2頂部的含氨蒸氣輸送管11進到冷凝冷卻器3中。上述含氨蒸氣輸送管11的兩邊各自聯接/連接蒸發(fā)室2和冷凝冷卻器3的內壁。提鹽制作流程與方法在蒸氣室2變?yōu)榈睦淠航^大多數從帶電源開關的提取液輸送管8及帶電源開關的冷凝液輸出管9進到生鹽庫，進到生鹽庫的(NH4)2SO4、(NH4)2S2O3及NH4s店CN的混鹽通稱為副鹽，再行溶解解決，而一小部分冷凝液經提取液輸送管8再進到蒸發(fā)器1處理完畢，這般循環(huán)系統(tǒng)。
提鹽制作流程與方法進到冷凝冷卻器3的含氨蒸氣在冷凝冷卻器3中開展制冷。上述冷凝冷卻器3的容量為20～25m3，在冷凝冷卻器3內部安裝有循環(huán)系統(tǒng)冷卻循環(huán)水管，在槽4的頂部聯接/連接有未冷凝二氧化氮輸送管13，上述未冷凝二氧化氮輸送管13的尾端同機械泵5的通道端相接，上述機械泵5為一真空泵機組，現有技術性，銷售市場可購商品。在槽4中還未徹底冷凝的在機械泵5功效下可經未冷凝二氧化氮輸送管13吸出。

提鹽制作流程與方法的主要特征是什么

  提鹽制作流程與方法特征在于包括: 頂部設有物料進口的轉化塔塔身，在所述塔身內腔的上部設有多孔的分流塔板，塔身內腔的下部設有由外源供氣的曝氣管，塔身內腔的底部設有由外部管道供送蒸汽的蒸汽盤管，塔身底部設有物料出口； 所述塔身外部并聯有物料循環(huán)管，在所述循環(huán)管上設有物料循環(huán)泵，所述循環(huán)管的入口在塔身內腔延伸至所述曝氣管的下方；循環(huán)管的出口在塔身內腔延伸至所述分流塔板的上方。

  提鹽制作流程與方法循環(huán)管4的出口在塔身2內腔延伸至分流塔板3的上方。曝氣管7為固設于塔身2內腔的環(huán)管，曝氣管7的進氣口 71與塔身外部的鼓風機9之間通過進氣管12連通，進氣管12中部斷開(或者說由兩段構成)，斷開部的兩端延伸至緩沖罐8內，防止停車時物料倒流。曝氣管7上連通有8根導氣管72，各導氣管72呈L型，L型導氣管72的下端朝所述曝氣管7的中心方向彎折。且8根導氣管在曝氣管7的圓周方向分分布。所有材料均采用316L不銹鋼材質，分流塔板3與塔身2內壁焊接，板上均布直徑30mm的開孔。曝氣管7采用316L材質，無縫鋼管制作，外環(huán)直徑略小于塔身2內直徑。