在大批量生產(chǎn)條件下，自動化生產(chǎn)可提高生產(chǎn)效率，穩(wěn)定產(chǎn)品質量，達到人工無法完成的生產(chǎn)節(jié)拍，減少人為因素對產(chǎn)品質量的影響。

  鍛造是高耗能的行業(yè)，對電能的需求非常大，白天、晚上的峰谷電價相差4～5倍，為節(jié)約生產(chǎn)成本，很多企業(yè)選擇在晚上進行生產(chǎn)，而新進廠的九零后年輕工人大都拒絕晚上工作，實施自動化生產(chǎn)可以很好地解決這一問題。

  實施自動化生產(chǎn)有利于改善工廠的車間環(huán)境，提升企業(yè)的現(xiàn)代化生產(chǎn)水平和競爭層次。

20世紀70年代以來，國外熱模鍛壓力機在大批量模鍛生產(chǎn)中得到了迅速推廣，各先進工業(yè)國家都在大力發(fā)展和添置以熱模鍛壓力機為主機的模鍛生產(chǎn)線。據(jù)有關資料介紹，熱模鍛壓力機在工業(yè)發(fā)達國家是模鍛的主力，約占成形設備的40%~64%，我國僅占14.5%，主要用于重型汽車曲軸、前梁等鍛件的生產(chǎn)。熱模鍛壓力機的關鍵技術是卡模解放技術。現(xiàn)有解脫悶車裝置，一般采用手動調節(jié)、機動調節(jié)的解脫悶車裝置。因工作環(huán)境差，熱模鍛壓力機楔形工作臺易銹蝕，經(jīng)常采用水和以水為主的冷卻潤滑劑。
熱模鍛自動生產(chǎn)線另一種噴淋潤滑方式是采用安裝于模座上的擺臂式噴淋潤滑系統(tǒng)。系統(tǒng)主部件擺臂上下部排噴淋頭，壓力機滑塊下行鍛模工作時擺臂置于模具一側，鍛造工序完成滑塊到達上死點后，待機械手（或機器人）取走鍛件，控制系統(tǒng)控制擺臂擺動90°到鍛模中間，對需要噴淋潤滑的上下鍛造模具進行噴淋潤滑　這種噴淋潤滑方式的缺點是模座內除去導柱導套、模具空間后，安排噴淋潤滑系統(tǒng)擺臂的空間有限，實際生產(chǎn)過程中鍛造生產(chǎn)吹掃的氧化皮和石墨乳積累在擺臂停放位置，使擺臂無法準確復位，控制系統(tǒng)無法得到擺臂復位信號造成生產(chǎn)線效率低下。若壓機鍛模采用快速換模裝置進行快速換模，須準備多套此系統(tǒng)，一套模座對應一套噴淋潤滑裝置。當生產(chǎn)線生產(chǎn)不同鍛造工藝的鍛件時，需重新準備此種噴淋潤滑系統(tǒng)，且潤滑效果于軸類型腔較好。因此擺臂式噴淋潤滑適用于品種單一鍛造自動生產(chǎn)線，鍛造產(chǎn)品的適用廣度較差。

熱模鍛壓力機作為鍛造設備中常見的曲柄壓力機的特點。

滑塊抗偏心載荷能力強。在熱模鍛壓力機上進行多模腔模鍛，要求滑塊抗傾斜能力強。為此，在結構上采用了象鼻形或加長形滑塊。煉鋼與滑塊的連接由單支撐改為雙支撐，大大的提高了滑塊的導向精度和抗偏心載荷的能力。滑塊行程次數(shù)高。目前熱模鍛壓力機行程次數(shù)多在35~110次/min之間，為同等公稱壓力通用曲軸壓力機的7~9倍。從而減少了加熱毛坯遭模鍛過程中與模具的接觸時間，有益于提高模具壽命。同時由于傳動級數(shù)少（一般為二級），轉動慣量小，離合器和制動器可直接安裝到偏心軸（或曲軸）上。