精密加工工藝是指加工精度和表面光潔程度高于各相應(yīng)加工方法精加工的各種加工工藝。精密加工工藝包括精密切削加工（如金剛鏜、精密車削、寬刃精刨等）和高光潔磨削。精密加工的加工精度一般在10~0.1μm，公差等級在IT5以上，表面粗糙度Ra在0.1μm以下。

精密切削加工是依靠精度高、剛性好的機(jī)床和精細(xì)刃磨的刀具用很高或極低的切削速度、很小的切深和進(jìn)給量在工件表面切去極薄一層金屬的過程，顯然，這個過程能顯著提高零件的加工精度。由于切削過程殘留面積小，又很大限度地排除了切削力、切削熱和振動等的不利影響，因此能有效地去除上道工序留下的表面變質(zhì)層，加工后表面基本上不帶有殘余拉應(yīng)力，粗糙度也大大減小，極大地提高了加工表面質(zhì)量。

鋁合金鑄件中氣孔的產(chǎn)生，是由于鋁合金吸氣而形成的，但氣體分子狀態(tài)的氣體一般不能溶解于鑄造鋁合金液中，只有當(dāng)氣體分子分解為活性原子時，才有可能溶解。鑄造鋁合金液中氣體能溶解的數(shù)量多少，不僅與分子是否容易分解為活性原子有關(guān)，還直接與氣體原子類別有關(guān)。

在鋁合金鑄件熔煉過程中，通常接觸的爐氣有：氫氣、氧氣、水蒸氣、二氧化碳、等，這些氣體主要是由燃料燃燒后產(chǎn)生的，而耐火材料、金屬爐料及熔劑、與氣體接觸的工具等也可以帶入一定量的氣體，如新砌的爐襯、爐子的耐火材料、坩堝等，通常需要使用幾天或幾周的時間，其化學(xué)結(jié)合的氫才能充分從粘結(jié)劑中釋放出來。

鋁合金鑄件鑄造過程中，爐氣成分是由燃料種類以及空氣量來決定的。普通焦炭坩堝爐，爐氣成分主要為二氧化碳、和氮?dú)?；煤氣、重油坩堝爐主要為水蒸氣、氮?dú)?；而對目前大多?shù)熔煉廠家使用的電爐熔煉來說，爐氣成分主要是氫氣。因此，采用不同的熔煉爐熔煉時，鑄造鋁合金的吸氣量和產(chǎn)生氣孔的程度是不同的。

鋁壓鑄是一種典型的鋁鑄造工藝，主要用途是對熔化的鋁金屬通過模具進(jìn)行高壓，有點(diǎn)類似注塑成型。這樣生產(chǎn)出來的產(chǎn)品具有穩(wěn)定性高、質(zhì)量小、機(jī)械心梗好、導(dǎo)熱性好、導(dǎo)電性好、耐腐蝕等諸多優(yōu)點(diǎn)。

而這種鋁壓鑄成型的結(jié)構(gòu)有好幾種，一種是點(diǎn)冷式結(jié)構(gòu)鋁壓鑄，它適用于單獨(dú)部分深腔模具及型芯等，成型部位僅有個別深腔或是深腔部分單獨(dú)抽芯等現(xiàn)象在壓鑄件中較為常見，較少的模具被大量的鋁液包裹，保證冷卻水冷進(jìn)熱出。

另一種是整體冷卻與點(diǎn)冷卻混合使用，許多動、襯襯模及滑塊成型部分多為普遍不深但局部過深的情況，此時需要整體冷卻與點(diǎn)冷卻混合使用，這種情況使用較為普遍。還有一種則是整體冷卻結(jié)構(gòu)，適用于成型部位普遍不深的結(jié)構(gòu)，不需要對某一部位單獨(dú)特別冷卻，只需整個成型部分持續(xù)帶走模具熱量即可。

鋁壓鑄在現(xiàn)今的生產(chǎn)中是較為常見的，一個鋁壓鑄件的質(zhì)量會直接影響生產(chǎn)工作的效率甚至是整個機(jī)械設(shè)備的使用壽命，所以提醒各位用戶在購買鋁壓鑄件的時候一定要檢查好產(chǎn)品的質(zhì)量，保證生產(chǎn)的效率。

除了成型結(jié)構(gòu)之外，鋁壓鑄的澆注方法也有不少，一種是砂模鑄造，所用本錢較小，批量小，可以加工繁雜的造型，但可能會需要大量的后期處理工技。還有熔模鑄造，這種加工方法具備很高的連慣性和精準(zhǔn)度，也可以用于加工復(fù)雜造型。它是在相對低廉的加工成本基礎(chǔ)下，能夠?qū)崿F(xiàn)甚是的表面效用，適合大量的生產(chǎn)。

其次是注鑄法，用在加工高誤差的繁雜的造型。主要是旋鑄法，是加工小的部件的做法，定向固化是可以生產(chǎn)具備優(yōu)良性能的非常堅(jiān)固的超耐熱合金澆注到模里，再經(jīng)過嚴(yán)格控制的加溫及冷卻工技，以消除任何細(xì)小的瑕疵。