經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火后的工件為什么要進行回火熱處理？

工件淬硬后加熱到AC1以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻至室溫的熱處理工藝稱為回火。凡經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火的鋼件一般必須立即進行回火。為什么要進行回火熱處理呢？

淬火后的工件進行回火的目的如下：

1、降低脆性，消除內(nèi)應(yīng)力。鋼軌軌頭加熱到900~980℃后適量噴霧冷卻,余溫控制在420~600℃。由于淬火鋼中的馬氏體和殘留奧氏體都是亞穩(wěn)組織，而且馬氏體中尚存大量晶體缺陷（如高密度位錯，孿晶及空位等），以及淬火鋼中較大的殘留內(nèi)應(yīng)力等，它們都是不穩(wěn)定因素，均有自發(fā)轉(zhuǎn)變?yōu)槠胶饨M織的傾向。如不及時回火，勢必會引起工件進一步的變形甚至開裂。

2、獲得所要求的力學性能。經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火后的導軌其質(zhì)量要求如下：（1）淬火表面不得有裂紋、。工件經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火后，雖然強度與硬度有極大提高，但其塑性、韌性卻明顯下降，而實際工件往往要求強度與塑性要有適宜的配合。為獲得對工件要求的性能，可以用回火溫度來調(diào)整硬度，減小脆性，得到所要求的強度、塑性和韌性。

3、穩(wěn)定工件尺寸。由于淬火鋼中的馬氏體和殘留奧氏體都是亞穩(wěn)組織，具有自發(fā)轉(zhuǎn)變?yōu)榉€(wěn)定組織的趨勢，因而將引起工件的性能、尺寸和形狀的改變，通過回火可促使這些不穩(wěn)定組織的轉(zhuǎn)變，達到穩(wěn)定組織與尺寸的目的。

淺析銼刀采用高頻淬火機進行熱處理的具體工藝

銼刀是用于銼光工件的手工工具，主要用于對金屬、木料、皮革等表層做微量加工。在工作過程中，銼刀要承受巨大的摩擦力，為此，生產(chǎn)上要求銼刀具有高的硬度、高的耐磨性和高的使用壽命。為滿足工作的需要，采用高頻淬火機進行淬火熱處理，效果良好。

一、技術(shù)要求

銼刀要求高的硬度和耐磨性。通常用T12鋼制造。熱處理的關(guān)鍵是防止齒部淬火脫碳和要求有熟練的矯直技術(shù)。

銼刀的技術(shù)要求如下:

硬度：刃部64-67HRC，柄部≤35HRC。

淬硬深度：齒尖以下>1mm。

金相組織：馬氏體<3級，齒部無脫碳層。

畸變：彎曲＜0.1mm/100mm。

二、熱處理工藝

銼刀的熱處理工藝路線為：加熱一冷卻一熱矯直一冷透一清洗一回火一清洗一檢查。

為防止銼刀淬火加熱時氧化、脫碳，可采用高頻淬火機進行快速加熱。其中，淬火溫度750-790℃，冷卻介質(zhì)為低于30℃的鹽水或清水，回火溫度160-180℃。

三、工藝說明

（1）小銼刀采用較高的淬火溫度，在堿浴中冷卻。

（2）淬火熱矯直系指銼刀在水中冷卻到180-200℃，取出在水槽邊手工矯直的方法。我公司具有完善的售前、售后服務(wù)體系和專業(yè)的熱處理工程師，確保您無后顧之憂，無技術(shù)之憂。要準確掌握水中冷卻時間，出水過早，會因自熱回火降低表面硬度；出水過晚，則因銼刀完全淬硬，增加矯直困難，甚至造成裂紋或折斷。銼刀應(yīng)在短時間內(nèi)矯直好，然后完全浸入水中冷透。

高頻熱處理設(shè)備淬火操作規(guī)程

一、必須經(jīng)培訓或有經(jīng)驗者方可操作高頻熱處理設(shè)備,并操作負責人,工作時不可讓非工作人員隨便調(diào)動

二、檢查設(shè)備各部分接地線是否安全,淬火機床各項功能是否正常；

三、開啟水泵,檢查冷卻水出水是否通暢,避免用手觸及設(shè)備的冷卻水。

四、設(shè)備各部分冷卻系統(tǒng)正常,再給設(shè)備送電。

五、工作前必須檢查規(guī)定的防漏電保護裝置是否齊全和正常。

六、設(shè)備在工作過程中發(fā)生異?，F(xiàn)象,應(yīng)首先切斷高壓,再分析排除故障。

七、檢查設(shè)備時,應(yīng)預(yù)先聲明故障原因,然后再檢修。操作工不得獨自檢修。

八、工作結(jié)束后,首先斷電,設(shè)備斷電后，繼續(xù)供水15～20min,使設(shè)備得到充分冷卻。

九、環(huán)境需求

設(shè)備工作環(huán)境應(yīng)無粉塵，無導電粉塵，無腐蝕性氣體。

海拔高度≤2500

環(huán)境溫度2-40℃，相對濕度≤85％。

保證設(shè)備工作場合通風良好，以保證設(shè)備的正常通風冷卻。

十、設(shè)備安裝

1、把設(shè)備放置到方便使用和操作的位置，注意主機柜四個萬向輪應(yīng)根據(jù)需要進行防滑處理.變壓器柜應(yīng)保證下方通風正常。

2、按照銘牌把準備好的電源和水路連接完成。電路各接點接觸均良好，無松動，無漏接。水路無漏水，無錯接現(xiàn)象。  

感應(yīng)加熱表面淬火常見的缺陷分析以預(yù)防方法

1.硬度不足和軟點、軟帶

匯流條之間的距離太大， 調(diào)整匯流條之間的距離為1-3mm。

淬火介質(zhì)中有雜質(zhì)或乳化劑老化 更換淬火介質(zhì)。

冷卻水壓力太低或者冷卻不及時，增加水壓，加熱冷卻水流量，加熱后及時噴水冷卻。其中的球化退火、去應(yīng)力退火及淬火、回火熱處理常采用高頻淬火設(shè)備進行。 i.零件在感應(yīng)器中位置偏心或零件彎曲嚴重 調(diào)整兩件或感應(yīng)器的相對位置，是個邊間隙相等；若是零件彎曲嚴重 調(diào)整零件或感應(yīng)器的相對位置，使各邊間隙相等；若是零件彎曲嚴重，淬火前應(yīng)進行矯直處理。

②淬硬層深度不足

a.頻率過高導致渦流透熱深度過淺 太正電參數(shù)，降低感應(yīng)加熱頻率。

b.連續(xù)淬火加熱時零件與感應(yīng)器之間的相對運動速度過快 可采用預(yù)熱-加熱淬火。

c.加熱時間過短 可以返淬，單反淬錢應(yīng)進行感應(yīng)加熱退火。

③淬硬層剝落 產(chǎn)生的原因是表面淬硬層硬度梯度過大，或是硬化層太淺，表面馬氏體祖師倒是體積膨脹等。應(yīng)對措施是正確調(diào)整電參數(shù)，采用預(yù)熱-加熱淬火，加深過度層深度。

④淬火開裂

a.鋼中碳和錳的含量不應(yīng)超過上限，可在試淬時調(diào)整工藝與參數(shù)，也可調(diào)整淬火介質(zhì)。

b.鋼中夾雜物多，成網(wǎng)狀或成分有偏西或含有害元素多 檢查飛劍術(shù)夾雜物含量或分布狀況，毛坯需進行反復鍛造。

c.傾角處或鍵槽等尖角處加熱時出現(xiàn)瞬間高溫而淬裂中尖角倒圓，淬火前用石棉繩或金屬棒料堵塞溝槽，空洞。

e.淬火介質(zhì)選擇不當 改用冷卻能力低的淬火劑。用油，聚乙烯醇水溶液或其他乳化劑作為合金鋼淬火劑。

f.回火不及時或回火不足 淬火后應(yīng)及時回火，淬火和回火之間的停留時間，對于碳鋼和鑄鐵件補一個超過4h，合金鋼不應(yīng)超過0.5h。回火不足時，適延長回火時間。

g.材料淬透性偏高 可以選用冷卻速度慢的淬火介質(zhì)。

h.返修件未經(jīng)退火或回火 返修件必須經(jīng)過回火或正火后，才能再次感應(yīng)加熱淬火。

i.零件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理或是技術(shù)要求不當 加以設(shè)計部門修改不合理的接受設(shè)計，提出切實可行的工藝要求。