汽車用高強(qiáng)鋼板性能和效果：17Cr-6Ni奧氏體鋼不銹為材料,研究了"冷軋 逆相變退火"制備納米/超細(xì)晶奧氏體不銹鋼工藝。研究了冷軋及逆相變退火過程中組織演變規(guī)律。研究發(fā)現(xiàn)在650~750℃退火時(shí)獲得了平均晶粒尺寸為210~400nm的奧氏體組織,同時(shí)實(shí)現(xiàn)了高強(qiáng)度高塑性組合,屈服強(qiáng)度達(dá)到790~1041MPa,抗拉強(qiáng)度達(dá)到1023~1093MPa,斷裂延伸率達(dá)到26.6%~40.5%。隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展,環(huán)境問題和能源問題日益突出,人們逐漸意識到節(jié)能減排的急迫性和重要性以及輕量化對節(jié)能減排的作用。鋁合金是具有應(yīng)用前景的輕量化材料,但是在常溫下鋁合金的成形性較差,為了解決這個(gè)問題,英國的帝國理工學(xué)院提出并發(fā)展了HFQ工藝,它不僅可以解決鋁合金的成形性差的問題,而且可以減小回彈,保證成形件的精度。汽車用高強(qiáng)鋼板實(shí)現(xiàn)汽車輕量化不能犧牲汽車的安全性,優(yōu)異的汽車結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可以在保證安全性的前提下實(shí)現(xiàn)汽車輕量化。常用的設(shè)計(jì)就是以帽型件為代表的薄壁結(jié)構(gòu),因?yàn)樗哂匈|(zhì)量輕、汽車用高強(qiáng)鋼板軸向碰撞吸能高等優(yōu)點(diǎn)。

q500e高強(qiáng)板結(jié)構(gòu)性能組織性能影響結(jié)構(gòu)噴絲板并選取2種拒海水型功能油劑,進(jìn)行海洋纜繩用高耐磨高強(qiáng)低伸滌綸工業(yè)絲的紡制。探究可有效減少油劑添加量和提高產(chǎn)品耐磨性的紡絲工藝,并使用自行研發(fā)設(shè)計(jì)的一套荷重濕耐磨測試儀評估海洋纜繩用高強(qiáng)低伸滌綸工業(yè)絲的耐磨性能。結(jié)果表明:采用特殊結(jié)構(gòu)噴絲板紡得的海洋纜繩用高強(qiáng)低伸滌綸工業(yè)絲涂覆拒海水型功能油劑后,其耐磨性明顯提高(耐磨次數(shù)對數(shù)值高達(dá)4.21),q500e高強(qiáng)板且上油均勻性好,油劑添加量明顯減少。

通過系列TMCP試驗(yàn),探討了精軋溫度對試驗(yàn)鋼板顯微組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明,未再結(jié)晶區(qū)變形量、變形后冷卻速率和精軋溫度均能顯著影響試驗(yàn)鋼的顯微組織和力學(xué)性能。q500e高強(qiáng)板生產(chǎn)低成本Q500E厚鋼板的TMCP工藝為:在奧氏體再結(jié)晶區(qū)和未再結(jié)晶區(qū)進(jìn)行兩階段軋制,精軋溫度800～850℃,精軋壓下率75%,軋后以高于10℃/s的冷卻速率冷卻至450～500℃。q500e高強(qiáng)板隨著軋后冷速的提高,針狀鐵素體數(shù)量減少,粒狀貝氏體數(shù)量增多,晶粒發(fā)生細(xì)化,位錯(cuò)密度升高,屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度升高;隨著軋后冷速的適當(dāng)降低,硬相M-A島的含量增加,尺寸增大,屈強(qiáng)比下降,應(yīng)變硬化量增加。拉伸性能滿足低屈強(qiáng)比Q500GJE鋼要求的軋后控冷冷速是15~20℃/s。

高強(qiáng)鋼板熱成形技術(shù)是

集落料、加熱、防氧化、沖壓、淬火冷卻、切形和噴丸處理等為一體的綜合制造系統(tǒng)，是體現(xiàn)機(jī)械加工、電控和材料化工緊密交叉的前沿高新技術(shù)。

熱成形連續(xù)加熱爐要保證板料加熱到設(shè)定的溫度充分奧氏體化，同時(shí)避免沒有防氧化涂層板料的高溫氧化脫碳，這決定了熱成形連續(xù)加熱爐與其他加熱爐相比應(yīng)具有獨(dú)1特的核心技術(shù)。熱成形有間接成形和直接成形兩種工藝。 熱成形間接成形工藝是指板料先經(jīng)過冷沖壓進(jìn)行預(yù)成形，然后加熱到奧氏體化溫度，保溫一段時(shí)間后放到具有冷卻系統(tǒng)的模具里進(jìn)行成形及淬火