將床面擦抹干凈，去凈油污鐵屑后，將下模塊放在沖床臺面上;點動開車或手盤大輪，使滑塊至下死點紉入下模，調節(jié)連桿高度，使模具沖程合適;調節(jié)沖模間隙，保證周圍間隙一概;將下模塊壓板壓緊、壓平，墊鐵與底模盤要等高度，不變點要對稱;鎖緊連桿，檢查模擁有無松動現象;進行試沖料，檢查斷面是否整潔、平均、一概;按尺寸要求調節(jié)制板，定好垂直基準(前后)和水平基準(控制);了解到在加工中料要與制板靠緊，在底模上要放平; 沖孔、抹角時要關注加工目標，防止沖錯;加工完的零件應分類安放整潔并加以標識。

　東莞鈑金加工傳統(tǒng)的工藝流程圖中，在工藝編制的時候有兩種不同的生產加工工藝。首先是先下料，后加工。先用剪板機將板材按照零件外形尺寸下料，而后編輯數控程序進行加工，如圖1所示，將裁剪好尺寸的板材用數控沖床的夾鉗夾持進行加工，此種加工工藝在下料時要進行修邊，并要保證4邊的垂直度，按照理想狀態(tài)在一張1250x2500的板材上能加工18塊410mmx400mm的矩形板料，通常按照寬度小于5mm的板條為廢料，材料利用率小于9%，平均每個零件的下料按照30秒計算，耗時9分鐘，需要1個人工:將下料后的板材到數控沖床上加工，每個工件加工所需6種模具，共沖壓93次完成此工件的加工，加上裝夾和卸下工件的過程，每個工件完成耗時1分鐘，需要1個人工。

其次是沖壓套裁。在整張板材上排料18個零件，用數控沖床中50x5的長方模具以切斷的方式把每個零件分開，同時還要預留微連接，防止零件脫落，保證板材的整體性，一次裝夾后完成，由于模具在切斷時每兩個零件之間有5mm的間隙為長方模具的尺寸，材料利用率小于94%，工件加工所需7種模具，其中較種生產工藝增加了一套長方模具的使用，在這一次切斷零件之間連接的加工中長方模具沖壓了360次，共沖壓93xl8 360=2034次完成此1件的加工，整個過程耗時12分鐘，需要1個人工，由于整張板只有微連接維持其板材的整體性，板材剛度變得非常低，加工零件的精度相對降低，在以Y方向遷回加工時，極有可能使得板料與機床的上下轉盤發(fā)生碰撞發(fā)生卷料或拉料故障，構成極不安全的隱患，所以在加工切斷零件時不宜高速。對于數控沖床加工后的零件還被微連接連在一起，要將微連接打斷取下零件，并將零件微連接處毛刺磨掉，需1個人工耗時6分鐘。