大型鍛造件的拔長工藝

大型鍛造件的拔長工藝

1.FM鍛造法是利用上平砧，下平臺鍛造時的非對稱變形，以及下平臺對鍛件變形的摩擦阻力作用，使鍛件從上到下逐漸變形，以便使拉應力轉(zhuǎn)移到坯料與平臺的接觸面上，部位的靜水壓應力得到了增加，進而了變形的應力狀態(tài)。 

2.JTS 鍛造法是鍛前將鋼錠加熱到高溫，然后使表面冷卻，鋼錠表面進而形成1層硬殼，心部仍然處于高溫狀態(tài)，這層硬殼對坯料的變形起到固定作用，使變形主要集中在鍛件的部位，從而增加了心部的壓實，了鍛件的合格率。

鍛造加工的特點

與鑄件相比，金屬經(jīng)過鍛造加工后能改善其組織結(jié)構(gòu)和力學性能。馬杠上擴孔的鍛件一般壁較薄，故對外端變形區(qū)金屬切向流動的阻力遠小寬度方向，馬杠與環(huán)形鍛件的接觸面呈弧形，有利于金屬沿切向流動。鑄造組織經(jīng)過鍛造方法熱加工變形后由于金屬的變形和再結(jié)晶，使原來的粗大枝晶和柱狀晶粒變?yōu)榫Я］^細、大小均勻的等軸再結(jié)晶組織，使鋼錠內(nèi)原有的偏析、疏松、氣孔、夾渣等壓實和焊合，其組織變得更加緊密，提高了金屬的塑性和力學性能。鑄件的力學性能低于同材質(zhì)的鍛件力學性能。

此外，鍛造加工能保證金屬纖維組織的連續(xù)性，使鍛件的纖維組織與鍛件外形保持一致，金屬流線完整，可保證零件具有良好的力學性能與長的使用壽命采用精密模鍛、冷擠壓、溫擠壓等工藝生產(chǎn)的鍛件，都是鑄件所無法比擬的鍛件是金屬被施加壓力，通過塑性變形塑造要求的形狀或合適的壓縮力的物件。這種清洗方法雖然效果級佳，但在清洗過程中，有機i溶劑極易發(fā)生揮發(fā)和飛濺。這種力量典型的通過使用鐵錘或壓力來實現(xiàn)。鑄件過程建造了精致的顆粒結(jié)構(gòu)，并改進了金屬的物理屬性。

在零部件的現(xiàn)實使用中，一個正確的設計能使顆粒流在主壓力的方向。鍛件的聲波探，草狀波，使得鍛件中的缺陷夠較清晰地顯示出來，以杜合格鍛件向下道工序的轉(zhuǎn)移。鑄件是用各種鑄造方法獲得的金屬成型物件，即把冶煉好的液態(tài)金屬，用澆注、壓射、吸入或其它澆鑄方法注入預先準備好的鑄型中，冷卻后經(jīng)落砂、清理和后處理等，所得到的具有一定形狀，尺寸和性能的物件。

淺析鍛造鋁合金折疊缺陷的解決方案

1、鍛造鋁合金毛刺壓入的折疊：

切邊拉出的較高的縱毛刺的經(jīng)后序校正壓入鍛件本體形成的折疊，扭拐成形的曲軸在校正時更易出現(xiàn)此類折疊，切邊后水平分模面位置的毛刺經(jīng)扭拐后轉(zhuǎn)到校正模的上下模的型槽內(nèi)的位置，熱校正后較長的毛刺壓入鍛件本體，形成折疊。由于金屬變形在模膛內(nèi)完成，鍛件形狀及尺寸主要有胎模，所以可以獲得形狀復雜以及尺寸要求準確的大型鍛件，而且所需加熱的火次及變形工序也減少，因此不但了金屬材料利用率，而且減少機械加工工時，大大勞動生產(chǎn)率。及時更換或修理老化的切邊凹模，避免拉出較高的縱向毛刺就可避免此類缺陷。

2、鍛造鋁合金平衡塊分模面折疊

為未完全成形的鍛件，平衡塊分模面處已產(chǎn)生深入鍛件本體的折疊，完全成形后會有部分鍛件本體殘留部分折疊。同時還有較高的生產(chǎn)率，因此鍛造加工一般是利用壓力機和鍛錘進行成形加工的。產(chǎn)生的主要原因為坯料規(guī)格偏小。對于易成形的曲軸，雖然坯料規(guī)格偏小也能完全充滿成形，但易產(chǎn)生平衡塊分模面折疊，輕微的折疊可通過加大此部位相鄰的模具圓角進行改善，較深的折疊可通過預鍛結(jié)構(gòu)的傾向性分料設計解決此問題，在沒有預鍛工藝的情況下，常通過加大坯料規(guī)或有可能采用半閉式工藝的方式解決。

以上內(nèi)容為茂金小編淺析鍛造鋁合金折疊缺陷的解決方案，希望能幫助到您。