針對(duì)以Cr12MoV為材質(zhì)的零件，在粗加工后進(jìn)行淬火處理，淬火后工件存在很大的存留應(yīng)力，容易導(dǎo)致精加工或工作中開(kāi)裂，零件淬火后應(yīng)趁熱回火，消除淬火應(yīng)力。淬火溫度控制在900-1020℃，然后冷卻至200-220℃出爐空冷，隨后迅速回爐220℃回火，這種方法稱為一次硬化工藝，可以獲得較高的強(qiáng)度及耐磨性，對(duì)于以磨損為主要失效形式的模具效果較好。生產(chǎn)中遇到一些拐角較多、形狀復(fù)雜的工件，回火還不足以消除淬火應(yīng)力，精加工前還需進(jìn)行去應(yīng)力退火或多次時(shí)效處理，充分釋放應(yīng)力。

針對(duì)V10、APS23等粉末合金鋼零件，因其能承受高溫回火，淬火時(shí)可采用二次硬化工藝，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高溫回火并進(jìn)行多次，可以獲得較高的沖擊韌性及穩(wěn)定性，對(duì)以崩刃為主要失效形式的模具很適用。粉末合金鋼的造價(jià)較高，但其性能好，正在形成一種廣泛運(yùn)用趨勢(shì)。

（7）在切削工藝中有沒(méi)有一個(gè)重要的因素？

切削過(guò)程中一個(gè)重要的目標(biāo)是在每一個(gè)工序中為每一種刀具創(chuàng)建均勻分布的加工余量。這就是說(shuō)，必須使用不同直徑的刀具(從大到小)，特別是在粗加工和半精加工工序中。任何時(shí)候主要的標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)是在每個(gè)工序中與模具的終形狀盡可能地相近。

為每一種刀具提供均勻分布的加工余量保證了恒定而高的生產(chǎn)率和安全的切削過(guò)程。當(dāng)ap/ae(軸向切削深度/徑向切削深度)不變時(shí)，切削速度和進(jìn)給率也可恒定地保持在較高水平上。這樣，切削刃上的機(jī)械作用和工作負(fù)載變化就小，因此產(chǎn)生的熱量和疲勞也少，從而提高了刀具壽命。如果后面的工序是一些半精加工工序，特別是所有精加工工序，就可進(jìn)行無(wú)人加工或部分無(wú)人加工。恒定的材料加工余量也是高速切削應(yīng)用的基本標(biāo)準(zhǔn)。

恒定的加工余量的另一個(gè)有利的效應(yīng)是對(duì)機(jī)床——導(dǎo)軌、球絲杠和主軸軸承的不利影響小。

快速成形技術(shù)

快速成形（RP）技術(shù)是20世紀(jì)90年代發(fā)展起來(lái)的一項(xiàng)先進(jìn)技術(shù)，現(xiàn)在已經(jīng)在發(fā)達(dá)國(guó)家的制造業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。快速成形技術(shù)將計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)（CAD）、計(jì)算機(jī)輔助制造（CAM）、計(jì)算機(jī)數(shù)字控制（CNC）、激光技術(shù)、精密伺服驅(qū)動(dòng)技術(shù)及新材料技術(shù)融為一體，其制造原理與傳統(tǒng)的加工方法截然不同?？焖俪尚渭夹g(shù)屬于“增材制造”。傳統(tǒng)的加工方法是將大的毛坯一點(diǎn)一點(diǎn)削減為零件，而快速成形技術(shù)則是用原料一點(diǎn)一點(diǎn)堆積疊加形成零件。

根據(jù)成形原理和系統(tǒng)特點(diǎn)以及所用成形材料的不同， 快速成形技術(shù)分為3DP噴墨技術(shù)、FDM熔融層積成形技術(shù)、SLA立體平版印刷技術(shù)、SLS選區(qū)激光燒結(jié)技術(shù)和DLP激光成形技術(shù)等多種類(lèi)型。盡管快速成形有多種技術(shù)類(lèi)型，但它們的基本原理都一樣，就是“分層制造、逐層疊加” ， 就像一臺(tái)“ 立體打印機(jī)”，因此，形象地把快速成形稱為“3D打印”技術(shù)。