因此，模具的設計者必須有豐富的設計和注塑成型經(jīng)驗，必須考慮這些影響因素與注塑條件的關系及其表觀因素，如注塑壓力與模腔壓力及充填速度、注射熔體溫度與模具溫度、模具結構及澆口形式與分布，以及澆口截面積、制品壁厚、塑料材料中增強填料的含量、塑料材料的結晶度與取向性等因素的影響。

上述因素的影響也因塑料材料的不同，或者其它成型條件如溫度、濕度、繼續(xù)結晶化、成型后的注塑機的變化而不同。

供料不足：目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經(jīng)是否均一，加料口底部有無“架橋”現(xiàn)象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

料流動性差：原料流動性差時，模具的結構參數(shù)是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

當模具內(nèi)因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產(chǎn)生大于注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確，對于型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模面上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的充模處。

使用水分及易揮發(fā)物含量超標的原料時也會產(chǎn)生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行干燥及清除易揮發(fā)物。