保持瓦楞紙板的水分含量，是控制紙板爆線的佳辦法。從瓦線出來(lái)的瓦楞紙板水分含量控制在12%～18%之間比較合理，印刷時(shí)水分含量應(yīng)保持在10%～13%。由于受一些客觀條件限制，人們往往認(rèn)為控制水分不太容易。在此，給大家介紹幾個(gè)較為有效的辦法：

首先，對(duì)瓦楞紙板加工工藝進(jìn)行調(diào)整的傳統(tǒng)辦法是有一定效果的。通常我們可以采取如下方法加以控制：

制漿時(shí)適度調(diào)整漿糊的配方，增加漿糊中的水分含量。

適量增加上糊量。有實(shí)踐證明適當(dāng)增加上糊量可以有效提高紙板的水分含量，增加上糊量還可在一定程度上提高粘合效果。

損耗是不可能被消滅的，我們能做到的是盡可能的通過(guò)各種方式、技巧來(lái)將損耗降低到*低、合理。因此前面將損耗細(xì)分出來(lái)的意義就在于讓各個(gè)相關(guān)工序了解到各種損耗是否合理，是否還有改進(jìn)的空間和需要改進(jìn)什么（例如：超制品損耗過(guò)大，可能需要檢討瓦楞機(jī)接紙是否準(zhǔn)確，跳格損耗過(guò)大，可能需要檢討原紙備紙是否合理等），以達(dá)到控制和降低損耗、降低成本，提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的目的，并可根據(jù)各種損耗來(lái)給各個(gè)部門(mén)制定考核指標(biāo)，獎(jiǎng)優(yōu)罰劣，提高操作人員降低損耗的積極性。

印刷制箱損耗

加制量損耗：因紙箱在生產(chǎn)時(shí)印刷機(jī)試機(jī)、意外等情況，必然會(huì)產(chǎn)生一定的損耗，因此在訂單排程時(shí)會(huì)加入一定量的加制量。

公式定義：加制量損耗面積＝排程加制數(shù)量×紙箱單位面積。

產(chǎn)生的原因：印刷機(jī)臺(tái)損耗大、印刷機(jī)操作人員操作水平不高、后段打包損耗大。另外，銷售部門(mén)下單加制量沒(méi)有管控。其實(shí)無(wú)需加那么多的加制量，過(guò)多的加制量又會(huì)導(dǎo)致沒(méi)必要的超制，超制無(wú)法消化就會(huì)成為“死庫(kù)存”，也就是超期庫(kù)存，又是一種沒(méi)必要的損耗。

改善對(duì)策：此項(xiàng)應(yīng)屬印刷制箱部門(mén)的績(jī)效損耗，可作為部門(mén)的考核指標(biāo)，促進(jìn)人員素質(zhì)及操作水平提升，銷售部門(mén)下單加制量方面加強(qiáng)閘口，制作復(fù)雜和制作簡(jiǎn)單的加制量要有所分別，建議在首件列入加量，從源頭控制，避免不必要的超制或欠量產(chǎn)生。

由于瓦楞紙板的生產(chǎn)過(guò)程帶走大量的熱量，一部分飽和蒸汽在預(yù)熱器及瓦楞輥中將變成冷凝水，通常可通過(guò)疏水器排出，為保證冷凝水的正常排出，建議每隔4小時(shí)打開(kāi)疏水器前的旁通管道閥門(mén)3分鐘～5分鐘，以保證溫度的相對(duì)穩(wěn)定?？刂坪猛磕z量制作瓦楞紙板通常采用的是玉米淀粉黏合劑，它的主要成份是：玉米淀粉、水、氫氧*鈉和硼砂，由于瓦楞紙板生產(chǎn)線的配置不同，其速度不同，配制的黏合劑的粘度、濃度、糊化溫度也不同。隨著涂膠量的大小，瓦楞紙板的含水量也隨之變化。當(dāng)涂膠量大時(shí)，瓦楞紙板的含水量則大，反之則小。對(duì)于單面機(jī)及雙面機(jī)的涂膠輥與限膠輥的間隙一般為0.2mm～0.25mm;單面機(jī)下瓦楞輥與涂膠輥的間隙一般為0.1mm～0.2mm;雙面機(jī)壓輥(觸壓棒)與涂膠輥的間隙應(yīng)略低于單面瓦楞紙板高度0.05mm～0.1mm.。上述間隙可用塞尺測(cè)量，但兩輥之間均應(yīng)保證平行。