加工中心大修數(shù)控機(jī)床的深度精度指標(biāo)

　　1、重復(fù)定位精度是指在同一臺(tái)數(shù)控機(jī)床上，應(yīng)用相同程序相同代碼加工一批零件，所得到的連續(xù)結(jié)果的一致程度。重復(fù)定位精度受伺服系統(tǒng)特性、進(jìn)給系統(tǒng)的間隙與剛性以及摩擦特性等因素的影響。一般情況下，加工中心的大修中重復(fù)定位精度是呈正態(tài)分布的偶然性誤差，它影響一批零件加工的一致性，是一項(xiàng)非常重要的性能指標(biāo)。

　　2、脈沖當(dāng)量 數(shù)控裝置每發(fā)出一個(gè)脈沖信號(hào)，反映到機(jī)床移動(dòng)部件上的移動(dòng)量，一般稱為脈沖當(dāng)量。脈沖當(dāng)量是設(shè)計(jì)數(shù)控機(jī)床的原始數(shù)據(jù)之一，其數(shù)值的大小決定數(shù)控機(jī)床的加工精度和表面質(zhì)量。目前普通數(shù)控機(jī)床的脈沖當(dāng)量一般采用0.001垃垃；簡(jiǎn)易數(shù)控機(jī)床的脈沖當(dāng)量一般采用0.01垃垃；精密或超精密數(shù)控機(jī)床的脈沖當(dāng)量采用0.0001垃垃。脈沖當(dāng)量越小，數(shù)控機(jī)床的加工精度和加工表面質(zhì)量越高。

機(jī)床維修保養(yǎng)在數(shù)控機(jī)床操作過程中的重要性

　　數(shù)控機(jī)床如果不進(jìn)行適當(dāng)?shù)木S修保養(yǎng)，在機(jī)床的使用過程中很容易出現(xiàn)不必要的操作上的失誤，因?yàn)樗?jiǎn)單和智能化太過于高，數(shù)控刀具涌現(xiàn)情況后，很多操作人員都不知道怎樣去正當(dāng)?shù)男扪a(bǔ)和保養(yǎng)數(shù)控機(jī)床。下面我們就來講講機(jī)床維修的過程中如果不進(jìn)行適當(dāng)?shù)木S修保養(yǎng)會(huì)出現(xiàn)哪些問題。

　　首先可能出現(xiàn)的就是鉸刀外徑尺寸設(shè)計(jì)值偏大或鉸切削刃口有毛刺；切削速度過高；進(jìn)給量不當(dāng)或加工余量過大；鉸刀主偏角過大；鉸刀彎曲；鉸切削刃口上粘附著切屑瘤；刃磨時(shí)鉸切削刃口擺差超差。

　　解決措施：我們需要根據(jù)具體情況適當(dāng)減小鉸刀外徑；降低切削速度；適當(dāng)調(diào)整進(jìn)給量或減少加工余量；適當(dāng)減小主偏角；校直或報(bào)廢彎曲的不能用的鉸刀；用油石仔細(xì)修整到合格；控制擺差在允許的范圍內(nèi)；選擇冷卻性能較好的切削液；安裝鉸刀前必須將鉸刀錐柄及機(jī)床主軸錐孔內(nèi)部油污擦凈，錐面有磕碰處用油石修光；修磨鉸刀扁尾；調(diào)整或更換主軸軸承；重新調(diào)整浮動(dòng)卡頭，并調(diào)整同軸度；注意正確操作。

　　所以說，即使是一個(gè)小小的尺寸設(shè)計(jì)值就會(huì)對(duì)機(jī)床操作過程產(chǎn)成影響，那就更不用說在其他方面可能出現(xiàn)的問題，這就越發(fā)顯得機(jī)床維修保養(yǎng)的重要了。

數(shù)控機(jī)床大修的具體修理過程及具體步驟

　　在做好數(shù)控機(jī)床修理前的全部準(zhǔn)備工作之后，下一步就是要對(duì)數(shù)控機(jī)床進(jìn)行具體的修理操作；當(dāng)然，同安裝前的準(zhǔn)備工作一致，數(shù)控機(jī)床的修理工作同樣也需要按照一定的步驟來執(zhí)行。

　　進(jìn)行數(shù)控機(jī)床大修的首要工作就是對(duì)數(shù)控機(jī)床進(jìn)行機(jī)床“解體”，同機(jī)床的安裝的所不同的就是其相反的安裝順序以及安裝方向，數(shù)控機(jī)床解體按照“先上后下，先外后里”的順序和方向進(jìn)行，這樣做有利于有順序的將數(shù)控機(jī)床中的零部件進(jìn)行拆下，而不影響數(shù)控機(jī)床中原有的部件直接之間的相互制約性以及其本身具備的設(shè)備固定的形式。

　　再者就是要進(jìn)行二次預(yù)檢，拆卸下來的零部件應(yīng)進(jìn)行二次預(yù)檢，根據(jù)二次預(yù)檢的情況提出二次補(bǔ)修件；還要根據(jù)更換件和修復(fù)件的供應(yīng)、修復(fù)情況，大致排定修理工作進(jìn)度，以使得修理工作有步驟、按照計(jì)劃進(jìn)行，一面因?yàn)榻M織工作的銜接不當(dāng)而延長(zhǎng)修理周期。