精益生產管理常見問題

　　1、管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變：相關主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達到精益生產的預期目的。

　　2、沒找到好的切入點：找到一個好的導入精益生產的切入點，以容易做到，明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。

　　3、急功近利：那種要求'"短期內就"大見成效",發(fā)生大的轉變的思想是不符合精益生產不斷改進的原則的。

　　4、樣辦區(qū)：制定詳細的試行計劃，以樣辦區(qū)的形式作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時所出現(xiàn)的問題點均改善后，再推廣到廠。

　　5、缺乏整體配合：認為精益生產方式的實施只是IE工程師的責任，與其它的單位無關，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是"曇花一現(xiàn)",無法持續(xù)發(fā)揮精益管理的效能。

　　6、投入資金太多：改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點就想到投入新設備、新技術，應該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設施或基礎上給以改進也是好的方案。

　　7、實施過程遇到困難就停滯不前："三個糗皮匠，勝過諸葛亮"要集思廣益，準備多個解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十十美，有五分把握就可以動手。

　　怎樣提高企業(yè)精益生產管理水平?近二十年來，精益生產的運用遍布球，精益生產的理論也在不斷豐富，精益六西格瑪是臻于完善的管理方法。它是六西格瑪管理法與精益生產方式二者的結合得到的一種管理方法，代表著世界企業(yè)管理的高水平。

提高企業(yè)精益生產管理水平

這種頗繁領取制品的方式必然增加運輸作業(yè)量和運輸成本，特別是如果運輸不便，將會影響準時化生產的順利進行。合理布置設備，特別是U型單元連結而成的“組合O型生產線”，可以大大簡化運輸作業(yè)，使得單位時間內零件制品運輸次數(shù)增加，但運輸費用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運輸和單件生產單件傳送提供了基礎。多技能作業(yè)員是與設備的單元式布置緊密聯(lián)系的。在U型生產單元內，由于多種機床緊湊地組合在一起，這就要求并且便于生產作業(yè)工人能夠進行多種機床的操作，同時負責多道工序的作業(yè)，如一個工人要會同時操作車床、銑床和磨床等。

JIT準時制生產方式有哪些?以上就是精卓精益生產咨詢專家的相關介紹，精益生產為了實現(xiàn)利益大化，以降低成本作為基本目標，但是為了實現(xiàn)基本目標，還必須同時實現(xiàn)另外三個目標：適時適量生產、品質保證和對人性的尊重。如果不從根本上保證品質，則不能面地實施精益生產。

制造業(yè)應該如何走信息化與精益管理相結合之路?信息化為解決企業(yè)管理難題，推動企業(yè)經濟運行質量與管理提升、管理模式甚至商業(yè)模式等變革中發(fā)揮著不可或缺的作用，信息技術、互聯(lián)網環(huán)境下,精益管理才能發(fā)揮其應有的作用,實現(xiàn)企業(yè)價值的大化。下面精卓精益生產咨詢專家為大家介紹制造業(yè)如何走信息化與精益管理相結合之路：

驅動機制任何活動都會產生額外的工作負擔，精益改善活動也不例外。每個人都有惰性，而且很多改善活動都能給參與者帶來直接的好處的.那么我們如何使每一個相關人員都能夠積極地參加進來呢?這里有以下兩個方法。

一是外部動力——獎勵：對提出改善機會并山精益改善小組認可的員工給與一次性獎勵：對每一個提出改善方案的小組或者個人給與一般獎勵;每月對當月完成的所有改善方案進行評比。選擇其中一部分給公司帶來收益的項目，對提出該改善方案的小組或者個人給與獎勵：每年對當年所有的項目進行評比，選出若干杰出項目，給予高獎勵。

二是內部動力——改進的壓力從公司的一把手開始，就要給每一層的下屬制定明確的考核指標.其中就要包括各方面的統(tǒng)計指標的改善目標，例如某個指標當年要提高多少個百分點。層層分解，逐步落實，這樣一線人員才會更積極地尋找改進的機會，支持各種改善活動。

人性化管理推進精益改善活動中，人性化的管理是必不可少的，因為人才足公司創(chuàng)造財富的根本。要讓每個員工認識到，改善的目的不是為了提高每個人的工作負擔，而是為了消除浪費，使每個人同樣的負荷下，可以完成更多的有價值的活動。

要達到這個目標，就需要進行充分的溝通，讓改善項目的每一個相關人員，認識到原來的做法帶來了怎樣的浪費，現(xiàn)在要怎么做才能夠消除這種浪費。特別是上下級之間要經常進行交流.建立相互信賴的關系.并尊重對方的意見建議。只要上下級、部門問共同參與改善活動，就容易相互理解，并使每個參與者在改善活動中充分認識劍自己的作用。