機(jī)床位置環(huán)境要求數(shù)控機(jī)床的位置應(yīng)遠(yuǎn)離振源、應(yīng)避免陽光直接照射和熱輻射的影響，數(shù)控機(jī)床廠家，避免潮濕和氣流的影響。如機(jī)床附近有振源，重型數(shù)控機(jī)床，則機(jī)床四周應(yīng)設(shè)置防振溝。否則將直接影響機(jī)床的加工精度及穩(wěn)定性，將使電子元件接觸不良，發(fā)生故障，影響機(jī)床的可靠性。在使用數(shù)控機(jī)床時(shí)，不允許隨意改變控制系統(tǒng)內(nèi)元機(jī)床制造廠設(shè)定的參數(shù)。這些參數(shù)的設(shè)定直接關(guān)系到機(jī)床各部件動(dòng)態(tài)特征。

隨著人工智能技術(shù)的發(fā)展，為了滿足制造業(yè)生產(chǎn)柔性化、制造自動(dòng)化的發(fā)展需求，數(shù)控機(jī)床的智能化程度在不斷提高。具體體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

（1）加工過程自適應(yīng)控制技術(shù)：通過監(jiān)測加工過程中的切削力、主軸和進(jìn)給電機(jī)的功率、電流、電壓等信息，利用傳統(tǒng)的或現(xiàn)代的算法進(jìn)行識別，以辯識出刀具的受力、磨損、破損狀態(tài)及機(jī)床加工的穩(wěn)定性狀態(tài)，并根據(jù)這些狀態(tài)實(shí)時(shí)調(diào)整加工參數(shù)（主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度）和加工指令，使設(shè)備處于運(yùn)行狀態(tài)，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高設(shè)備運(yùn)行的安全性；

（2）加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇：將工藝專家或技師的經(jīng)驗(yàn)、零件加工的一般與特殊規(guī)律，用現(xiàn)代智能方法，構(gòu)造基于專家系統(tǒng)或基于模型的“加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇器”，利用它獲得優(yōu)化的加工參數(shù)，從而達(dá)到提高編程效率和加工工藝水平、縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間的目的；

（3）智能故障自診斷與自修復(fù)技術(shù)：根據(jù)已有的故障信息，應(yīng)用現(xiàn)代智能方法實(shí)現(xiàn)故障的快速準(zhǔn)確定位；

（4）智能故障回放和故障仿1真技術(shù)：能夠完整記錄系統(tǒng)的各種信息，對數(shù)控機(jī)床發(fā)生的各種錯(cuò)誤和事故進(jìn)行回放和仿1真，用以確定錯(cuò)誤引起的原因，找出解決問題的辦法，積累生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)；

數(shù)控車床的產(chǎn)品特點(diǎn)有哪些？

1、采用排刀形式，雙頭數(shù)控車床工件加工工時(shí)更短且精度穩(wěn)定，可根據(jù)客戶要求安裝刀架。

2、機(jī)床采用臺灣雙通道、雙程式控制系統(tǒng)，可同時(shí)加工兩端不同尺寸形狀結(jié)構(gòu)的工序，并可根據(jù)客戶需求，增加銑削、鉆孔、攻絲等項(xiàng)目。

3、主傳動(dòng)系統(tǒng)配置變頻驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)，雙頭數(shù)控車床也可根據(jù)客戶需求配置伺服主驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)無級調(diào)速。因主動(dòng)力由弧齒帶直傳主軸，所以主軸無噪聲，運(yùn)轉(zhuǎn)十分平穩(wěn)。

數(shù)控機(jī)床尺寸不穩(wěn)定的原因：

1、工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸準(zhǔn)確

故障原因：該程序段程序的參數(shù)是否合理，是否在預(yù)定的軌跡內(nèi)，編程格式是否符合說明書要求

解決方案：螺紋程序段時(shí)出現(xiàn)亂牙，螺距不對，則馬上聯(lián)想到加工螺紋的外圍配置(編碼器)和該功能的客觀因素。

2、加工圓弧效果不理想，尺寸不到位

故障原因：振動(dòng)頻率的重疊導(dǎo)致共振；加工工藝;參數(shù)設(shè)置不合理，進(jìn)給速度過大，使圓弧加工失步;絲桿間隙大引起的松動(dòng)或絲桿過緊引起的失步；同步帶磨損。

解決方案：找出產(chǎn)生共振的部件，改變其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序;對于步進(jìn)電機(jī)，加工速率F不可設(shè)置過大