提高塑料回收量的3個關(guān)鍵趨勢

1、增容劑

傳統(tǒng)塑料的回收必須在經(jīng)過分類后才能回收，這增加了工作量和費用。塑料，是由大分子組成的，所以大多數(shù)相似的分子材料在加熱時不混合。研究的重點是尋找能夠促進(jìn)不同類型塑料混合的物質(zhì)，即增容劑，使它們能夠一起被回收利用。找到一種適用于所有聚合物的相容劑是理想化的，科學(xué)家指出目前的技術(shù)要求每一種塑料混合物都有量身定制的方法。

2、催化劑

化學(xué)回收涉及使用催化劑分解塑料來得到小分子的產(chǎn)品。研究人員說：“高能源成本阻礙了這一過程。研發(fā)效率更高的催化劑工作是關(guān)鍵。

3、不需熔融的回收方法

更具有挑戰(zhàn)性的是開發(fā)不通過高溫熔融處理便可以回收聚合物的方法，例如熱固性塑料和彈性體(橡膠材料)。研究人員說，對于任何潛在的解決方案，關(guān)鍵是材料的性能不受影響，以使其更容易回收利用。對塑料進(jìn)行多次使用和循環(huán)使用而不會喪失性能是研究的一個公開挑戰(zhàn)。

ABS塑料成型的流程。

塑料干燥：ABS塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大,在加工前進(jìn)行充分的干燥和預(yù)熱,不單能消除水汽造成的制件表面泡帶、銀絲,而且還有助于塑料的塑化,減少制件表面和云紋。ABS原料要控制水分在0.13%以下。那注塑前的干燥條件是:干冬季節(jié)在75～80℃以下,干燥2～3h,夏季雨水天在80～90℃下,干燥4～8h,如制件要達(dá)到特別優(yōu)良的光澤或制件本身復(fù)雜,干燥時間更長,達(dá)8～16h。因微量水汽的存在導(dǎo)致制件表面霧斑是往往被忽略的一個問題。

注射溫度：ABS塑料的溫度與熔融粘度的關(guān)系有別于其他無定型塑料。在熔化過程溫度升高時,其熔融實際上降低很小,但一旦達(dá)到塑化溫度(適宜加工的溫度范圍,如220～250℃),如果繼續(xù)盲目升溫,必將導(dǎo)致耐熱性不太高的ABS的熱降解反而使熔融粘度增大,注塑更困難,制件的機械性能也下降了。所以,ABS的注射溫度雖然比聚等塑料的更要高,但不能像后者那樣有較寬松的升溫范圍。溫度變化越大,將會帶來熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。

注射壓力：ABS熔融件的粘度比聚或改性聚高,所以在注射時采用較高的注射壓力。當(dāng)然并非所有ABS制件都要施用高壓,對小型、構(gòu)造簡單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注制過程中,澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小,塑料收縮大,與型腔表面脫離接觸的機會大,制件表面霧化。壓力過大,塑料與型腔表面摩擦作用強烈,容易造成粘模。

注射速度：ABS料采用中等注射速度效果較好。當(dāng)注射速度過快時,塑料易燒焦或分解析出氣化物,從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄壁及復(fù)雜制件時,還是要保證有足夠高的注射速度,否則難以充滿。

模具溫度：ABS的成型溫度相對較高,模具溫度也相對較高。一般調(diào)節(jié)模溫為75～85℃,當(dāng)生產(chǎn)具有較大投影面積制件時,定模溫度要求70～80℃,動模溫度要求50～60℃。在注射較大的、構(gòu)形復(fù)雜的、薄壁的制件時,應(yīng)考慮專門對模具加熱。為了縮短生產(chǎn)周期,維持模具溫度的相對穩(wěn)定,在制件取出后,可采用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來補償原來在型腔內(nèi)冷固定型的時間。

料量控制：一般注塑機注ABS塑料時,其每次注射量僅達(dá)標(biāo)準(zhǔn)注射量的75%。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定,表面光澤、色調(diào)的均勻,要求注射量為標(biāo)定注射量的50%。

pet塑料瓶回收場地的選擇

首先，廢舊塑料瓶屬于中空制品，需要占用的空間很大，加上塑料瓶回收市場的價格是經(jīng)常波動的，對于從事大型塑料瓶回收來說，為了在合理時間出貨，自然要占用很大的一部分空間，這就是我們要對塑料瓶選址注意，一方面要方便運輸，另一方面也要有空曠的場地。其次，廢舊塑料瓶容易滋生各種各樣的細(xì)1菌，衛(wèi)生問題也是需要特別注意的，如果將地址選在一些居民聚居區(qū)周圍，會影響到周邊衛(wèi)生，引來投訴。再次，塑料瓶屬于制品，消防也是必須注意的，大量的塑料瓶堆積，特別是夏天，或者是雨季，如果內(nèi)部溫度過高，容易引起自燃。