電鍍結(jié)晶步驟

吸附原子通過表面擴(kuò)散，到達(dá)生長點(diǎn)而進(jìn)入晶格，或吸附原子相互碰撞形成新的晶核并長大成晶體。

金屬離子以一定的電流密度進(jìn)行陰極還原時，原則上，只要電極電位足夠負(fù)，任何金屬離子都可能在陰極上還原，實(shí)現(xiàn)電沉積。但由于水溶液中有氫離子、水分子及多種其他離子，使得一些還原電位很負(fù)的金屬離子實(shí)際上不可能實(shí)現(xiàn)沉積過程。所以，金屬離子在水溶液中能否還原，不僅決定于其本身的電化學(xué)性質(zhì)，還決定于金屬的還原電位與氫還原電位的相對大小。若金屬離子還原電位比氫離子還原電位更負(fù)，則電極上大量析出氫，金屬沉積。金屬離子還原析出的可能性是獲得鍍層的首要條件，而要獲得質(zhì)量優(yōu)良的鍍層，還要有合理的鍍液組成和合理的工藝控制。

電鍍層在使用一段時間后，因模具零件型面高低不平可能造成鍍層表面變黑，應(yīng)在模具保養(yǎng)作業(yè)時定期用800#的細(xì)砂紙清除黑面，否則易造成鍍層損傷。

模具零件加強(qiáng)筋或R角等部位，因受力較大，一般在2000沖次后應(yīng)立即確認(rèn)鉻層狀態(tài)，正常情況下，模具零件整體清洗保養(yǎng)用800#以上的細(xì)砂紙對其進(jìn)行拋光處理。

小面積鍍層脫落處理方法：發(fā)現(xiàn)模具有小面積鍍層脫落后，若不及時處理，脫落面會很快擴(kuò)散。為抑制鉻層脫落擴(kuò)散，采用浸泡煤油的細(xì)油石（400#）對脫落處基體與鍍層交接位置進(jìn)行細(xì)磨、鈍化處理，使段差區(qū)域漸變過渡，減少鉻層脫落面積，處理工具與方法。

電鍍過程分析，為降低氫脆危害，鍍鉻廠家通常在鍍鉻后進(jìn)行消氫處理以消除氫脆失效產(chǎn)生的影響。日本學(xué)者曾對模具零件電鍍后的脫氫工藝開展深入研究，并得出了在（190±15）℃進(jìn)行30min加熱脫氫處理，保溫約3h后隨爐緩冷至100℃后自然冷卻可獲得良好脫氫效果的結(jié)論。對電鍍廠家的電鍍工藝開展失效機(jī)理分析過程發(fā)現(xiàn)，該模具零件酸洗及電鍍工序后脫氫處理不及時或不充分，造成電鍍后脫氫不徹底而產(chǎn)生氫脆現(xiàn)象。由于氫脆裂紋具有延滯性，鍍鉻過程中或鍍鉻結(jié)束后模具零件表面無明顯裂紋，模具在后期使用過程中在外力沖擊載荷作用下促進(jìn)氫脆的生長與擴(kuò)展，終致使模具零件表面出現(xiàn)裂紋。綜合上述分析結(jié)果可知，壓邊圈的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、鑄件及鑄棒的金相組織與力學(xué)性能均符合行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，但模具零件在淬火或補(bǔ)焊過程中產(chǎn)生細(xì)小裂紋以及在鍍鉻過程中因脫氫不徹底導(dǎo)致裂紋生成及裂紋源不斷生長與擴(kuò)展。

模具零件熱處理階段，根據(jù)模具電鍍廠現(xiàn)有的淬火設(shè)備情況，主要采取感應(yīng)淬火、火焰淬火及激光淬火，其中，激光淬火熱輸入量蕞低，開裂傾向也蕞低，但激光處理對母材質(zhì)量要求較高。當(dāng)對可滿足激光淬火的材質(zhì)采用感應(yīng)淬火時，可能造成淬火硬度過高及淬火應(yīng)力過大的缺陷，且過剩的材質(zhì)性能易導(dǎo)致淬火后馬氏體晶體粗大、應(yīng)力更加集中的現(xiàn)象，從而加劇鍍鉻開裂的風(fēng)險。因此，模具廠對模具零件進(jìn)行熱處理時，應(yīng)根據(jù)母材的合金成分選擇合適的淬火設(shè)備與淬火工藝。