花鍵軸感應淬火的研究

目前，花鍵軸中頻感應淬火工藝已逐步代替原滲氮工藝。

(1)淬火感應器與花鍵軸鍵槽同一截面各部位不等間距齒頂部位加熱速度快,增大間距,減弱磁感應強度;齒面部位加熱速度較快,增大間距,適當減弱磁感應強度;齒根部位加熱速度慢,增大間距,增強磁感應強度。

(2)加裝導磁體減少感應器鼻部寬度,利用鑲裝磁阻小的導磁體材料(硅鋼片)。感應加熱磁場鄰近效應及導磁體的驅流效應,使感應磁場進一步被擠向感應器鼻部邊緣,相當于再縮小感應器與齒根間距,提高齒根加熱速度,達到接近齒面加熱速度,這樣達到減少花鍵軸同一橫截面淬火加熱溫度不均勻性的目的。機械零部件淬火選用表面淬火設備效率更高機械零部件為什么需要淬火。

錐齒輪感應淬火工藝

新工藝針對錐齒輪的淬火工藝開發(fā)，但不受零件的限制。所有的工件都得到平直的、連續(xù)的表面，這樣淬火后工件才能得到足夠的尺寸精度。

原則上，新裝置的工作方式和一般模式相同。附加的是，新裝置具有堅固的底部固定和上部固定裝置，可以很好地夾持加熱后的工件，實現(xiàn)淬火工藝。

采取新一代感應淬火設備和淬火工藝后，實現(xiàn)如下的優(yōu)點：

（1）工藝過程能夠在生產(chǎn)線實現(xiàn)。

（2）單件流動。

（3）工藝隨時開始，不需要爐子那樣長的加熱過程。

（4）由于加熱時間短，因此節(jié)能。

（5）由于控制優(yōu)良，可實現(xiàn)的重復性生產(chǎn)。

（6）工件終尺寸精度。

（7）工件變形小，廢品率低。

（8）后續(xù)工序少。

淬火設備的核心裝置是一種新的感應淬火機床，配置完整的感應器系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)。

汽車輪轂軸分段感應淬火與整體感應淬火的工藝的區(qū)別

分段感應淬火和整體感應淬火在汽車輪轂軸上應用的進行對比。

1.分段感應淬火工藝

目前生產(chǎn)廠家大部分都設計采用復雜臺階的輪轂軸管結構，由于輪轂軸管特殊結構，目前感應淬火強化多采用分段多次進行。淬火強化區(qū)域包括兩段外圓柱面及三個過度圓角，淬火區(qū)域比較復雜。分段感應淬火技術有以下缺點：

（1）輪轂軸管有兩段不連續(xù)的淬火區(qū)，分兩道工序淬火，所需感應器品種多；

（2）淬火變形超差造成廢品率較高，且分段淬火生產(chǎn)節(jié)拍慢、成本高、工人勞動強度大；

（3）分段感應淬火形成的中間淬火軟帶降低了輪轂軸管的強度，由于淬火硬化區(qū)和軟帶硬度相差大，進入磨削工序軟帶部位粗糙度偏低，影響磨削質量；

（4）分段感應淬火技術中圓角靠圓角的熱傳導帶起來，臺階尖角部位存在明顯的過熱問題；

（5）分段感應淬火使零件儲熱少，自回火開裂風險增大。對于以上分段感應淬火技術所帶來的缺點，其中淬火變形問題可以采取加大磨削余量的辦法解決，但會增加部分磨削加工的成本；托車可以固定于支架的軌道上滾動，當托輪軸放于托車的支承輪上時，支承輪受很大的重力，因此，軸與支承輪之間也會產(chǎn)生較大的摩擦力。其他缺點在使用分段淬火技術時是無法解決辦法的，如需這些問題，需進一步優(yōu)化感應熱處理工藝。