針對切分軋制時切分導衛(wèi)頻繁粘鋼進而造成堆鋼問題，進行了分析，認為是切分導嘴設計不合理造成。原設計兩片切分導嘴之間留給紅鋼空間偏小，切分導嘴分料棱與紅鋼接觸過于緊密。而紅鋼塑性好，表面摩擦系數(shù)大，冷卻水又不充足，一段時間后，摩擦脫落物逐漸積累，發(fā)生粘鋼，進而堆鋼。為此，重新設計了切分導嘴，將分料棱改為圓弧過渡，增大過鋼空間。④二切分進口夾板〈進口鏟嘴〉中心必須與切分輪、二切分刀片的中心線在同一條線上，注：〈進口鏟嘴與軋輥表面軋槽的間隙應為１mm〉。切分導嘴上開出冷卻水路，強制冷卻導嘴。     改造實施后，切分導嘴粘鋼現(xiàn)象大大減少。針對隨后出現(xiàn)切分輪嚴重粘鋼問題，改造切分輪壓緊碟簧和加強維護，減少了過鋼時切分輪彈跳。

由于型材軋鋼用導衛(wèi)主要是在引進國外技術(shù)的基礎上發(fā)展起來的，國外各大導衛(wèi)公司對導衛(wèi)及其零件的術(shù)語不統(tǒng)一，差異很大，國內(nèi)各導衛(wèi)公司沿襲國外或自創(chuàng)的術(shù)語也很混亂，本標準對于型材軋鋼導衛(wèi)有關(guān)的常用術(shù)語進行了定義以便于國內(nèi)外交流和商務活動。在型材和線材軋機上，導衛(wèi)裝置是安裝在軋機機架上，位于軋輥前后，軋機機架間的引導扶持軋件順利進入軋機軋制和導出的裝置。

本公司在國內(nèi)外同行中擁有螺紋鋼筋切分軋制方面領(lǐng)前的技術(shù)，有《帶肋鋼筋3線切分工藝設計及實踐》、《碳化鎢組合軋輥在棒材生產(chǎn)中的應用》、《棒材連軋生產(chǎn)線的提速改造》、《無壓板快裝導衛(wèi)在連軋線上的應用》、《棒材切分多道次預切新工藝與切分生產(chǎn)穩(wěn)定性要點之談》等等多篇專業(yè)技術(shù)論i文發(fā)表在國i家級《軋鋼》雜志上。

軋機上的安裝調(diào)整：  首先導衛(wèi)的安裝要前后左右應水平，不水平應做相應的調(diào)整，前后導衛(wèi)應緊靠孔型，特別是出口導尖。前后進口導輪的垂直面與左右導輪的垂直面應對正二邊的孔型，對中度不能相差太大，不然就會產(chǎn)生三線差或四線差，嚴重時會產(chǎn)生廢鋼。各個導衛(wèi)在軋機上應固定牢固，不能有任何松動的現(xiàn)象，15號進口導衛(wèi)在線差調(diào)整好過

后也應緊固。盡管孔型設計合理，如果導衛(wèi)裝置的設計或使用不當，也不能軋出合格的產(chǎn)品，并可能造成刮切軋件、擠鋼、纏輥，甚至造成斷輥或嚴重的設備事故和人身事故。16號切分導衛(wèi)的安裝；前后左右要水平，不水平應相應的調(diào)整，引導嘴應緊貼著孔型，壓緊螺絲應壓緊，水油汽潤滑充分，還應檢查前后導衛(wèi)的對中性。對于在軋制過程中導衛(wèi)燒，在換下時應先確認導衛(wèi)換下機時的位置，在上機裝導衛(wèi)時裝在同一位置，特別是15號和16號進口導衛(wèi)，如果沒調(diào)整好，就會差生線差太大引起廢鋼。

解決線差的措施主要有以下幾個方面：  ①提高軋輥加工技術(shù)要求，改進加工方法。K4、K3全部采用數(shù)控車床進行加工，孔型加工精度保證在0.04mm以內(nèi)，同軸度在0.05mm以內(nèi)。  ②改進軋輥材質(zhì)，調(diào)整軋輥加工工藝，提高軋槽壽命。K4、K1改為高速鋼材質(zhì)軋輥，由于其硬度比常法鑄造的CrMo無限冷硬鑄鐵軋輥平均高SD20，為保證加工質(zhì)量及效率，采用PCBN(立方氮化硼)刀具開槽，使用飛刀銑銑床加工成品橫肋 [2]。在連續(xù)軋制中，軋制速度的調(diào)整相當重要，如果各機架之間的速度不平衡，就會出現(xiàn)拉鋼、堆鋼現(xiàn)象，料形尺寸得不到保證，也就不能保證成品質(zhì)量。  ③換輥時點動軋機，用同規(guī)格的焊條或Φ6.5mm盤條測兩側(cè)輥縫，偏差控制在0.1mm以內(nèi)； ④保證K3、K4道次導衛(wèi)對正軋制中心線。在生產(chǎn)過程中采用“燒木印”的方法，即使用木板劃料兩側(cè)，觀測軋件所留痕跡是否對稱或出耳子，若不對稱或有耳子，立即進行調(diào)整。