擠出吹塑應(yīng)選用高分子量的原料，一般來講樹脂的相對分子質(zhì)量超過106，具有很高的粘度，其流動指數(shù)多為0.2～0.5g/10min，可以防比擠出型坯的垂伸。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，適用于擠出吹塑成形的新牌號樹脂、合金、共聚物等不斷開發(fā)出來。

2007年，市面上開發(fā)了新型Kynar高熔體強度(HMS) PVDF支化樹脂，與傳統(tǒng)的Kynar PVDF相比，Kynar HMS PVDF具有更好的均衡性和穩(wěn)定性，在擠出過程中表現(xiàn)出較高的熔體強度和耐垂性，加工窗口更寬，可用于更多的工藝，尤其適用于擠出吹塑成形工藝。就增塑劑而言，目前我們?nèi)狈Φ牟⒉皇茄邪l(fā)和生產(chǎn)環(huán)保無l毒增塑劑的能力，而是嚴(yán)格到位的標(biāo)準(zhǔn)與法規(guī)。

真空吸塑與擠出吹塑相結(jié)合的生產(chǎn)技術(shù)

型坯各部位吹脹比不同導(dǎo)致制品壁厚不均勻。制品的吹脹過程可分為自由吹脹和約束吹脹2個階段。從壓縮空氣進入型坯到型坯與模具內(nèi)壁開始接觸為比稱為自由吹脹階段。在這一階段，型坯具有相同的吹脹比，在各個方向的變形都不受約束，可在任意方向膨脹變形，且較均勻。0軟件中，采用自動編程模塊進行自動編程，其中將毛坯設(shè)置為100mm圓柱形棒料，其材質(zhì)為塑料。從型坯與模具型腔開始接觸到型坯完全與模具內(nèi)壁貼合為比稱之為約束吹脹階段。在這一階段，型坯外表面受模具冷卻作用，溫度下降，粘度增大，變形較為困難，甚至不再變形，導(dǎo)致制品壁厚較大;沒有接觸模具型腔的坯料，溫度相對較高，粘度較小，變形較為容易，迅速變薄，緊貼模具內(nèi)表面，導(dǎo)致制品壁厚較小，終使整個制件壁厚不均勻。

如果型坯同時結(jié)束自由吹脹，就能得到壁厚完全均勻的制件。技術(shù)人員采用預(yù)先抽真空法，使型坯在真空負(fù)壓的拉力作用下，先向吹脹比較大部位發(fā)生變形，然后注入壓縮空氣，改善型坯各處的吹脹比，成功得到壁厚較為均勻的制件。

全電動擠出吹塑中空成型機主要是以伺服電機驅(qū)動系統(tǒng)取代液壓系統(tǒng)，將電機旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)換成直線傳動，與傳統(tǒng)的液壓型中空成型機相比，主要在于其驅(qū)動裝置有所不動。其主要組成部分如下:①擠出(擠出電機，變頻器驅(qū)動);②開合模(電子尺控制，伺服電機驅(qū)動);③移模(電子尺控制，伺服電機驅(qū)動);④吹針升降(開關(guān)控制，氣壓驅(qū)動);⑤成型吹氣(時間控制);⑥壁厚控制(基于時間軸的連續(xù)位置控制，電機、離合器驅(qū)動);⑦切刀(時間控制，氣壓驅(qū)動);⑧擠出機筒溫度(熱電偶)。由于采用單層心形包絡(luò)流道的儲料機擠出的型坯，在其圓周上存在明顯的熔合縫區(qū)，采用雙層流道的儲料式機頭擠出的型坯，起圓周上被完整的熔料層所覆蓋，從而使熔合縫區(qū)的強度得以提高。

擠出吹塑中空成型機的控制系統(tǒng)設(shè)計，必須滿足以上動作的多通道數(shù)字量和模擬量控制、復(fù)雜的工序選擇、配方資料的自動儲存、友好的人機交互等。我們選用B&R公司的Power Panel 400及相應(yīng)的功能模塊，設(shè)計了全電動擠出吹塑中空成型機的控制系統(tǒng)

一名行業(yè)稱，用于制瓶的再生PET市場每年不斷壯大，這意味著再生材料的質(zhì)量水準(zhǔn)需要盡可能提高。    瓶應(yīng)用再生PET(包括食品飲料和非食品類應(yīng)用)的使用量在2013年升至4.75億磅(約21.5萬噸)，高于上年的3.26億磅(14.8萬噸)，這是美國國家PET容器資源協(xié)會l新公布的統(tǒng)計數(shù)字。吹塑托盤是現(xiàn)在集裝行業(yè)中非常實用的產(chǎn)品，如何更加全l面的了解吹塑托盤的特性，對促進現(xiàn)代物流運輸行業(yè)起到了至關(guān)重要的作用。

該組織在美國亞特蘭大舉行的包裝大會上說：'這是瓶應(yīng)用數(shù)據(jù)首l次接近纖維數(shù)據(jù)。'

該協(xié)會的數(shù)字顯示，纖維使用量在2013年還遙遙領(lǐng)l先，消費了5.58億磅(25.3萬噸)再生PET。

在2008年，纖維應(yīng)用消費量比起瓶應(yīng)用大致高出一倍。但近年來差距迅速縮小。