電鍍廢水中水回用工藝講解

（1）多介質(zhì)過濾器中所選的主要濾料是非金屬礦物質(zhì)沸石，南京電鍍其顯著特點是孔隙度高、比表面積大，離子交換性、吸附性、催化性、耐酸性、耐熱性、耐輻射性等性能優(yōu)異。

（2）經(jīng)多介質(zhì)過濾器過濾的廢水再經(jīng)活性炭過濾和袋式過濾，進一步去除廢水中雜質(zhì)及余氯、有機物等，不僅減輕后續(xù)的工作負荷，同時也保護了膜件。

（3） 超濾裝置的設(shè)置基本去除了有機物及膠體，且其操作簡便、成本低廉、不需添加任何化學(xué)藥劑。但是在超濾過程中，由于被截留物質(zhì)在膜表面的不斷累積，會產(chǎn)生濃 差極化現(xiàn)象，使得膜透水量急劇下降，因而必須確定其較佳的工藝和運行條件，很大限度減輕濃差極化的影響，使其成為可靠經(jīng)濟的反滲透預(yù)處理方法，有效防止后 續(xù)反滲透膜的結(jié)垢等現(xiàn)象，保證反滲透的生產(chǎn)效率。

（4）超濾膜元件的化學(xué)清洗對于超濾的使用非常重要，提高清洗技術(shù)才能保證超濾設(shè)備的正常使用。清洗時一般選用酸堿藥劑，根據(jù)污染物的主要成分等著手確定合理的清洗工藝，以達到滿意的效果。

電鍍廠中影響電鍍鋅效果的因素

電鍍鋅是現(xiàn)在使用得廣泛的金屬表面鍍鋅的方式，這種方式方便快捷效果好。但是也有很多的影響因素，下面就來給大家介紹下。

(1)鋅含量的影響  鍍鋅廠鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低；鋅含量太低，光亮范圍寬，要達到所需的厚度需要較長的時間，鍍層中鐵含量高。 　　

(2)氫氧化納的影響  氫氧化納含量太高時，高溫操作容易燒焦；氫氧化納含量太低時，分散能力差。 　　

(3)鐵含量的影響  鐵含量太高，鍍層中鐵含量高，鈍化膜不亮；鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。 　　

(4)光亮劑的影響  ZF-IOOA太高，南京鍍鋅廠的鍍層脆性大；太低，低電流區(qū)域無鍍層，鈍化顏色不均勻；ZF一100B太高，鍍層脆性大；太低，整個鍍層不亮。 　　

(5)溫度的影響  溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發(fā)花；溫度太低，高電流密度區(qū)燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。 　　

(6)陰極移動的影響 電鍍廠提醒必須采用陰極移動。移動太快，高電流密度區(qū)鍍層粗糙；太慢，可能產(chǎn)生氣流，局部無鍍層。其實市面上電鍍鋅廠很少，可能只是一些小規(guī)模工廠。因為正規(guī)的鍍鋅廠家，為了保證質(zhì)量，大多不采用電鍍鋅（冷鍍）。只有那些規(guī)模小、設(shè)備陳舊的小，電鍍廠采用電鍍鋅，當(dāng)然他們的價格也相對便宜一些。電鍍鋅產(chǎn)品的鍍鋅層較薄，鋅層簡單附著在鋼管基體上，容易脫落。故其耐腐蝕性能差。

電鍍工業(yè)了解多少？

電鍍工藝是利用電解的原理將導(dǎo)電體鋪上一層金屬的方法，是指在含有預(yù)鍍金屬的鹽類溶液中，以被鍍基體金屬為陰極，通過電解作用，使鍍液中預(yù)鍍金屬的陽離子在基體金屬表面沉積出來，形成鍍層的一種表面加工方法。

在塑料電鍍的過程中，用于工藝較多，操作或檢驗稍有不慎就可能導(dǎo)致產(chǎn)品的缺陷。以下為常見缺陷的形成原因，希望對大家有所幫助。

1、裂口

原因：塑料表面有斷裂或標(biāo)記，導(dǎo)致電鍍過程中，塑料中的殘留水分會進入表面，形成裂口。

2、閃光

原因：由多余的塑料或不干凈地從模具中脫落導(dǎo)致塑料邊緣部分突起，在模塑過程中變得鋒利，導(dǎo)致影響外觀，在鍍覆之后才被注意到。

3、水泡

原因：可能是電鍍過程中金屬沉積層之間產(chǎn)生的氣泡導(dǎo)致，也可能是塑料中含有水分致使塑料和金屬沉積層產(chǎn)生氣泡導(dǎo)致。需切開水泡檢測，方可鑒定。

4、劃痕和凹痕

原因：在模塑或處理過程中產(chǎn)生劃痕和凹痕未立即顯現(xiàn)，進入其工序，或者在處理過程中刮擦原始部件導(dǎo)致。可以通過劃痕或凹痕的深度、在該區(qū)域上的鍍層沉積物，來判斷缺陷是在淺表還是在基材中。

5、干涸

原因：在當(dāng)電鍍過程中，部件在金屬沉積物之間變得太干時導(dǎo)致。通過仔細的操作過程控制可以避免這種情況。

6、跳板

原因：基材沒有完全浸泡到鍍液中，或基材表面有污染物導(dǎo)致，確保基材完全浸泡和清潔處理，可以減少跳板的發(fā)生。

電鍍工藝不可忽視的鍍后處理技術(shù)

電鍍后處理的目的是確保鍍層的質(zhì)量，提高鍍層的防護性、裝飾性和功能性。鍍后處理是很重要的，但往往易被人忽視。在實際生產(chǎn)中常出故障，甚至前功盡廢，故應(yīng)引起有關(guān)人員重視。

電鍍后處理工藝是根據(jù)電鍍層的性能、使用要求、環(huán)境影響等因素來選定，通常有拋光、鈍化、著色、涂膜、封閉、除氫等工藝。

常見鍍后處理：

1.拋光處理

拋光是通過化學(xué)拋光或機械拋光來提高金屬工件表面的平整性和降低表面粗糙度的工藝過程，它既能直接用于金屬的表面加工，也用于金屬工件鍍前處理及鍍后精加工。如銅、鎳等合金以及鍍后的銅、鎳、鉻等金屬鍍層的裝飾性精加工。

2.鈍化處理

所謂鈍化處理是指在一定的溶液中進行化學(xué)處理，在鍍層上形成一層堅實致密的，穩(wěn)定性高的薄膜的金屬表面處理方法。鈍化使鍍層耐蝕性大大提高并能增加表面光澤和抗污染能力。這種方法用途很廣，鍍鋅、銅等后，都可以進行鈍化處理。

3.除氫處理

大部分金屬基體如鋼鐵、銅，在前處理(酸洗、陰極電解除油)及電沉積過程中，都會產(chǎn)生“氫”，有部分還沒來得及形成“氫氣”即以“氫原子”的形式滲入到基體和鍍層中，使鍍件產(chǎn)生脆性，嚴(yán)重降低零件的抗拉強度，稱為氫脆。因此在航天航空、汽車制造等領(lǐng)域使用的零件鍍后都須經(jīng)過“除氫”處理，有些在使用中要求抗拉強度高的零件也要進行“除氫”處理。除氫處理是在200℃左右的溫度下進行的，處理時間根據(jù)零件要求的抗拉強度來決定。除氫處理應(yīng)在鍍后的3小時內(nèi)進行。