液壓式鉆床與傳統(tǒng)立式鉆床及數(shù)控機床對比：

傳統(tǒng)立式鉆床(如搖臂鈷床)：每個工人只能控制1-2臺，需手動壓料，加工過程鐵屑纏繞嚴(yán)重，安全性較差，加工精度偏差大，并且成本高，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定等缺點。

自動立式鉆床：購置成本相對較低，生產(chǎn)成本低，精度高，對操作人員無特殊技術(shù)要求，加工過程安全簡便。

若選用液壓設(shè)備，則備有液壓泵電機，拖動液壓泵供給壓力油來完成，液壓泵電機請求能正反向旋轉(zhuǎn)，并依據(jù)請求選用點動操控。此款半立式龍門鉆床,多主軸可隨意組合,每臺可組合3-5組主軸,每組之間間距短,實現(xiàn)了每個工人可操作3-5組工位,大大提高了生產(chǎn)效率。搖臂的移動嚴(yán)厲依照搖臂松開→移動→搖臂夾緊的程序進行。因而搖臂的夾緊與搖臂升降按自動操控進行，搖臂鉆床運動部件較多，為了簡化傳動設(shè)備，選用多臺電動機拖動。 次數(shù)用完API KEY 超過次數(shù)限制

半自動立式龍門鉆床 : 鉆床包括工作臺、主軸、直線軸承立柱、電動機、機架、液壓泵、齒輪箱、自動壓料液壓裝置、專用工裝夾具、油泵油箱等。

本鉆床采用直線軸承立柱設(shè)置 : 每組主軸由4根直線軸承立柱支撐,并注入潤滑油以減少機床磨損,延長使用壽命,增加設(shè)備加工穩(wěn)定性。主軸與電動機之間由同步帶加以連接,再以齒輪箱銜接,大扭力齒輪適合重負(fù)荷工作,使用同步帶連接避免打滑。

液壓進刀裝置設(shè)置快慢進刀,無極調(diào)速,簡單、靈活、安全可靠。工作電路裝置位于液壓缸后上方,避免進水，電路與液壓裝置相結(jié)合,設(shè)置鐵屑自動斷屑功能,避免纏繞,大限度保證了工人的安全生產(chǎn)。

自動壓料、夾料設(shè)置 : 工作臺上設(shè)置專用工裝夾具,啟動后自動壓料夾料,簡單方便。

此款半立式龍門鉆床,多主軸可隨意組合,每臺可組合3-5組主軸,每組之間間距短,實現(xiàn)了每個工人可操作3-5組工位,大大提高了生產(chǎn)效率。 次數(shù)用完API KEY 超過次數(shù)限制

立式鉆床的特點

1.主軸轉(zhuǎn)速范圍大，改換轉(zhuǎn)速由主軸箱左側(cè)兩個手柄及變速開關(guān)互相配合加以完成。

2.轉(zhuǎn)速設(shè)置合理，鉆削較大孔徑時，有良好的切削性能。

3.變速開關(guān)在高低速檔均設(shè)有反向反轉(zhuǎn)，以致在恣意一檔轉(zhuǎn)速時均可攻削螺紋。

4.托架及工作臺夾緊手柄設(shè)在下方，其余操作手柄均設(shè)在主軸箱上方。

5.軸部件設(shè)有復(fù)位繃簧和卸刀設(shè)備。前者可按操作者本人習(xí)慣調(diào)節(jié)之，后者便于刀具卸下。

6.主軸箱體及托架均可作上下升降及360°反轉(zhuǎn)運動兩者的升降機構(gòu)設(shè)為通用部件其升降由蝸輪副通過齒輪、齒條完成，到達省力和自鎖安全作用。

7.立式鉆床電動機安裝在主軸箱體內(nèi)，電機定子外徑增設(shè)襯套定位，便于維修拆裝，動力經(jīng)花鍵套聯(lián)合傳送給變速箱，首要鑄件都通過人工時效處理，首要鋼制零件如主軸、主軸套、結(jié)合子，傳動軸、傳動齒輪等都通過必要的熱處理，堅持較好的穩(wěn)定性和耐磨性。在其配合液壓機床工作時，可自動進行快進、工進(工退)、快退、停止,同單軸鉆(攻絲)比較,工件加工精度高、工率快，可有效的節(jié)約投資方的人力、物力、財力。 次數(shù)用完API KEY 超過次數(shù)限制

鉆床

1、古代鉆床——“弓轆轤”鉆孔技術(shù)有著久遠的歷史?？脊艑W(xué)家現(xiàn)已發(fā)現(xiàn)，公元前4000年，人類就發(fā)明了打孔用的裝置。古人在兩根立柱上架個橫梁，再從橫梁上向下懸掛一個能夠旋轉(zhuǎn)的錐子，然后用弓弦纏繞帶動錐子旋轉(zhuǎn)，這樣就能在木頭石塊上打孔了。不久，人們還設(shè)計出了稱為“轆轤”的打孔用具，它也是利用有彈性的弓弦，使得錐子旋轉(zhuǎn)。于至于搖臂鉆他適合加在外形尺寸比較大工件,加工能力一般在60MM以下。

2、一臺鉆床(惠特沃斯，1862年)。到了1850年前后，德國人馬蒂格諾尼早制成了用于金屬打孔的麻花鉆；1862年在英國倫敦召開的國際博覽會上，英國人惠特沃斯展出了由動力驅(qū)動的鑄鐵柜架的鉆床，這便成了近代鉆床的雛形。

以后，各種鉆床接連出現(xiàn)，有搖臂鉆床、備有自動進刀機構(gòu)的鉆床、能一次同時打多個孔的多軸鉆床等。由于工具材料和鉆頭的改進，加上采用了電動機，大型的性能高的鉆床終于制造出來了。