催化燃燒裝置處理有機廢氣技術(shù)

活性炭吸附-催化燃燒裝置處理有機廢氣技術(shù)，為保證系統(tǒng)的連續(xù)運行,吸附器采用多單元分流組合式結(jié)構(gòu),正常運行時,處在脫附狀態(tài)的只有一個單元,而其他單元處于吸附或冷卻狀態(tài);有機廢氣收集后經(jīng)過濾器進入n-1個單元吸附,凈化后的氣體排入大氣。正常吸附前,先將催化床燃燒室預熱到300℃,一定時間后,當某一單元內(nèi)的活性炭吸附飽和時,打開脫附閥門,用120℃熱風進行脫附,解吸出的高濃度有機廢氣進到催化床燃燒分解為CO2和H2O,凈化后的高溫氣體通過列管熱交換器預熱脫附氣體,少部分經(jīng)煙囪排放,其余補充新鮮空氣后作為脫附熱風返回,此時可停止電加熱管預熱,并通過放空閥和補冷風機來實現(xiàn)整個催化燃燒系統(tǒng)的熱平衡。每個單元吸附和脫附時的蝶型氣動閥門由PLC工業(yè)電腦可編程序控制器按設(shè)定的時差有序開關(guān),整個電控裝置分手動和自動兩組,并配有自動報警系統(tǒng)。安全可靠：設(shè)備配有阻火除塵系統(tǒng)、防爆泄壓系統(tǒng)、超溫報警系統(tǒng)及全自動控制系統(tǒng)。

如果催化燃燒起始溫度為250℃，那么廢氣催化氧化后的溫度為350℃，則對應廢氣初始濃度約為3130mg/m3時可維持系統(tǒng)熱量平衡而不用額外能源。若廢氣濃度進一步升高到25%LEL，廢氣氧化后溫度可達587℃，此時催化劑易流失且設(shè)備材質(zhì)要求耐熱鋼，因此除非在催化劑層間安裝換熱管系統(tǒng)及時移走熱量，否則CO處理廢氣蕞佳濃度為3130～9390mg/m3。RCO蓄熱式催化燃燒法作用原理是：步是催化劑對VOC分子的吸附濃縮，提高廢氣的濃度，第二步是催化氧化階段降低反應的活化能，提高反應速率。

廢氣如果進口濃度過高，可進風稀析，稀析閥與氧化氣溫度連鎖；廢氣進口濃度如果為2130～3130mg/m3，可用電或燃氣提升廢氣進催化劑層的溫度達到催化起燃溫度250℃；廢氣進口濃度如果＜2130mg/m3，可吸附濃縮后再用CO處理脫附出的濃縮氣；rto蓄熱式焚燒設(shè)備適合中高濃度的有機廢氣，有機廢氣經(jīng)過焚燒爐進行燃燒，從而達到凈化的目的。如果廢氣初始溫度較高，比如很多烘箱廢氣有80℃，此時CO能處理的廢氣濃度可以相應降低到1560mg/m3。

同樣以RTO處理20℃的廢氣為例，由于RTO的燃燒爐內(nèi)要有一個長明火點燃廢氣，而1.672×106kJ的燃燒器長明火消耗約5m3/h的提供部分熱源，因此系統(tǒng)維持熱量平衡的廢氣進口濃度蕞低可以到1700～2000mg/m3。如果RTO裝置設(shè)計從燃燒室引出部分高溫氣體另行降溫后回到燃燒室以避免燃燒溫度＞1000℃的工藝，則可以提高RTO處理廢氣的蕞高濃度到25%LEL。當反應溫度達不到時，加熱系統(tǒng)部分通過自動控制系統(tǒng)實現(xiàn)補償加熱。

催化燃燒設(shè)備起動過程：

當控制系統(tǒng)在待命的狀態(tài)下，接到輸入的起動命令，將進入燃燒運行狀態(tài)，首先是控制系統(tǒng)進行自檢，之后進行吹掃，變頻器輸出信號控制風機的旋轉(zhuǎn)，空氣風量由低速漸變?yōu)楦咚僭僦饾u變?yōu)榈退?，新鮮空氣吹過燃燒爐盤，以保證爐內(nèi)沒有殘留燃氣的存在，保證點火過程的安全可靠。具體操作是變頻器先起動，PLC模擬輸出信號使變頻器頻率從起動設(shè)定頻率開始上升，達到一定頻率后保持一定時間后再下降，完成起動前的吹掃。vocs催化劑在催化燃燒系統(tǒng)中的作用與影響通常vocs的自燃燒溫度較高，通過催化劑的活化，可降低vocs燃燒的活化能，從而降低起燃溫度，減少能耗，節(jié)約成本。

催化燃燒裝置燃空比的調(diào)定：催化燃燒裝置反應時的“燃氣/空氣比值”范圍一般在4%～11%之間；所以在有機廢氣治理操作之初就應該要想辦法降低排放風量，這樣可以避免能耗加大，同時也應該要考慮回收熱能之類的問題。在一定的燃燒條件之下，燃/空比為6%時，就能實現(xiàn)較好的催化燃燒效果，燃燒系統(tǒng)就可以得到大的熱效率，同時又能取得較好的排放效果。本系統(tǒng)的燃氣-空氣比的調(diào)節(jié)是通過零壓閥實現(xiàn)的。當改變風機的空氣風量時，燃/空比也能隨之被改變，以達到催化燃燒器燃燒工作的要求。在起動時只要調(diào)節(jié)輸出變頻器的頻率就能達到點火時要求的從有焰燃燒到催化燃燒的燃/空比的變化。