汽提段的效率與水蒸氣用量、催化劑在汽提段的停留時間、汽提段的溫度及壓力以及催化劑的表面結(jié)構(gòu)有關(guān)。工業(yè)裝置的水蒸氣用量一般為2-3kg/1000kg催化劑，對重油催化裂化則用4-5 kg/1000kg催化劑。改進汽提段的結(jié)構(gòu)可以提高汽提效率或減少水蒸氣用量。據(jù)報道，在初級旋風(fēng)分離器料腿處安裝預(yù)汽提器有利于進一步提高油氣與催化劑分離的效果。本膨脹節(jié)應(yīng)按TB486—84《單層U形波紋管膨脹節(jié)技術(shù)條件》制造及驗收。

在流化過程中，當(dāng)氣速高于帶出速度，固體顆粒便被帶出。把帶出的顆粒沿一根垂直管道向上運動，這根管道稱為提升管。提升管主要有兩種用途。一是用于固體顆粒輸送；一是作為反應(yīng)器，亦稱為提升管反應(yīng)器，催化劑和氣相原料在提升管中停留時進行反應(yīng)，在出口處反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑分離。催化劑經(jīng)再生后又重新進入提升管，構(gòu)成一循環(huán)流化床反應(yīng)系統(tǒng)。提升管反應(yīng)器的主要優(yōu)點是返混較小，效率，結(jié)構(gòu)簡單。目前的催化裂化裝置都采用提升管反應(yīng)器。再生催化劑流(31a)從再生斜管(29a)進入擴大管(20a)內(nèi)，再生催化劑靠滑閥(30a)調(diào)節(jié)，進入擴大管(20a)的催化劑有緩沖空間，既可減少壓力波動，又能消除其水平力作用。

內(nèi)輸送管(25a)是一個獨立系統(tǒng)，預(yù)提升氣體進入內(nèi)輸送管，能降低再生斜管下料阻力，可用調(diào)節(jié)預(yù)提升氣體量來控制提升反應(yīng)器催化劑循環(huán)量，提高裝置操作彈性。

擴大管(20a)內(nèi)設(shè)流化氣體管，使擴大管內(nèi)的催化劑處于流化狀態(tài)，既可減少來波動，又有保證再生斜管下料暢通，且能提高內(nèi)輸送管(25a)的提升能力，減少預(yù)提升氣體耗量。

流化氣體終從周邊進入提升管邊壁區(qū)，促使催化劑在提升管中心流動，可降低整個提升管反應(yīng)器邊壁效應(yīng)的影響，有利于油、劑均勻接觸反應(yīng)。

本實用新型的(B)方案見附圖3，催化裂化提升管反應(yīng)器包括底部預(yù)提升區(qū)(I)，中部催化劑與油氣直接接觸反應(yīng)區(qū)(II)和頂部反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑快速分離區(qū)(III)，其特征在于提升管反應(yīng)器底部(I)是擴大管(20b)，而擴大管(20b)是通過內(nèi)輸送管(25b)與提升管(27b)串連的，擴大管(20b)的上部為氣室E，其下部為催化劑的密相床(3b)，內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)見附圖4(A--C)，出口端見附圖4(D--F)，且內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)位于再生斜管(29b)端口之上方；國內(nèi)有些煉油廠采用了注入終止劑技術(shù)，但是僅是憑經(jīng)驗來確定有關(guān)的參數(shù)，可靠性差。其距離H＞5mm，內(nèi)輸送管(25b)出口端(26b)伸出擴大管(20b)之外部并位于原料油噴嘴(28b)之下方，提升氣體管(23b)位于內(nèi)輸送管(25b)入口端(24b)之上方的氣室(E)內(nèi)，距內(nèi)輸送管入口端距離L＞5mm，流化氣體管和流化氣體分布環(huán)管(22b)設(shè)置在再生斜管(29b)下方的擴大管(20b)內(nèi)，流化氣體分布環(huán)管(22b)上有孔心向下的許多小孔，流化氣體分布環(huán)距再生斜管(29b)端口距離Lb＞20mm。