8710防腐螺旋鋼管的除銹方法

A） 噴砂除銹

管道、管道支架等鋼結構均采用噴砂方式除銹。

8710防腐螺旋鋼管噴砂除銹時，安排在防腐工場集中噴砂除銹，其除銹質(zhì)量等級為 Sa2.5 級，為保證除銹質(zhì)量等級，噴射磨料材質(zhì)為石英砂，含水率小于 1% ，粒度要求全部通過 7 篩號， 20 篩號篩余量不小于 40% ，不通過 45 篩號。

噴砂時在噴射角度、噴槍移速和噴距都須符合要求，保證噴砂表面較為一致的表面粗糙度，既增加涂層附著力，又保證表面平整度。

B） 機械除銹。

安裝好的焊縫部位的除銹采用砂輪機機械動力除銹方式，要求除銹等級達到 St3 級。

8710防腐螺旋鋼管的酸洗工藝

酸洗工藝的冶金功能是去除氧化層和貧鉻層，實現(xiàn)表面鈍化，同時提高表面質(zhì)量。預酸洗后的8710防腐螺旋鋼管表面仍然具有富硅氧化物層和貧鉻層，需要通過酸洗工藝將其除去。為了提高酸洗效率，酸洗系統(tǒng)由至少一種酸和一種氧化劑組成。那么8710防腐螺旋鋼管的工藝是什么呢？讓我們一起看一下。

1.-酸洗系統(tǒng)的設計-是目前廣泛使用的不銹鋼酸洗系統(tǒng)。對奧氏體不銹鋼，鐵素體不銹鋼和雙相不銹鋼具有良好的酸洗效果。

其中，不僅可以提供H ，溶解氧化物層，還可以作為氧化劑來提高酸洗液的氧化還原電位，從而提高酸洗效率。 HF除了提供少量的H 外，還可以將F-離子化，與Cr3 和Fe3 形成穩(wěn)定的絡合物，起鈍化作用，并提高貧鉻層的溶解速度。

根據(jù)研究，在混合酸洗過程中，消耗的酸消耗量為85f，而直接溶解氧化層的消耗酸的消耗量僅為15f。在8710防腐螺旋鋼管酸洗過程中，氧化層的去除主要取決于貧鉻層和賤金屬的溶解，從而使附著在表面的氧化層被剝離。

2.-酸洗系統(tǒng)的改進在HNO3，HF和金屬離子的協(xié)同作用下，-酸洗系統(tǒng)可以基本完全清除殘留的氧化層并改善不銹鋼的表面質(zhì)量，但是酸洗過程將導致更嚴重的NOx和亞污染。

解決引起的環(huán)境污染問題有兩種方法：

一種是加入氧化劑，將NO和NO2再次氧化為，不僅減少了污染，而且實現(xiàn)了的循環(huán)利用。

一種是用其他酸和氧化劑代替。更多的研究工作集中在用酸和氧化劑直接代替。

8710防腐螺旋鋼管的連接方式

(1) 焊接銜接，如果您基本上不需求拆開，那可以選用焊接，這兩種是對比傳統(tǒng)的銜接辦法，構造簡略，任何辦法的構件都可直接相連；用料經(jīng)濟，不削弱截面；制造加工方便，可完成自動化操作；銜接的密閉性好，構造剛度大。搶修功率上來說并不適用當今的環(huán)境; ??

(2) 法蘭銜接，將法蘭焊接到管口上，兩個管口之間的銜接就先分別焊接上法蘭或許絲接上法蘭，然后再用兩個焊好的法蘭進行對接，中心要加墊片。 ??

(3) 溝槽管件銜接 ，這種銜接辦法是現(xiàn)在液體、氣體管道銜接的首推技能，這種銜接辦法需求的管件有：剛性接頭、撓性接頭、機械三通和溝槽式法蘭有彎頭、三通、四通、異徑管、盲板等。

8710防腐螺旋鋼管的應用優(yōu)勢

3PE作為8710防腐螺旋鋼管的外防護層是比較優(yōu)越的，8710防腐螺旋鋼管的機械保護特性等優(yōu)點結合起來，從而顯著改善了各自的性能。據(jù)有關資料介紹，三層pe可使埋地管道的壽命達到50年，目前，在國際上被認為是管道外防腐技術。

在我國，三層pe已使用于石油系統(tǒng)。我國已建成的陜京管道及庫鄯輸油管道，重點工程西氣東輸近4000公里管道均采用了三層pe外防腐涂層。陜氣進津67公里管道、外環(huán)線30公里管道、陜京線地下儲氣庫122公里管線也是采用的三層pe。它已形成了今后管道外防腐層的發(fā)展趨向！

影響8710防腐螺旋鋼管性能的因素較多，如各工序的布局、設備選型、表面質(zhì)量、加熱方式等、涂裝溫度、冷卻方式、傳動精度、物料特性和檢測等。