鋁合金鑄造有何優(yōu)勢(shì)？

也許很多人知道鋁合金鑄造是目前流行的零件鑄造方法，但很少有人知道為什么每個(gè)人都贊同這種方法。事實(shí)上，每個(gè)人認(rèn)可這種方法的關(guān)鍵是它的明顯優(yōu)勢(shì)。那么，今廠來講一下鋁合金鑄造的優(yōu)勢(shì)是什么？

1、鋁合金鑄造出的產(chǎn)品在外面看起來很漂亮。除此之外，鋁合金鑄造成品重量輕，能夠抵抗各種腐蝕情況。鋁合金鑄造出的鋁鑄件耐用性是毋庸置疑的。因此，鋁合金鑄造現(xiàn)已應(yīng)用于汽車工業(yè)、航空工業(yè)、動(dòng)力機(jī)械等許多行業(yè)。

2、由于鋁合金鑄造出的鋁鑄件的熔點(diǎn)極低，目前使用的主要方法有壓力鑄造和金屬鑄造等。這些方法不僅可以提升鑄件的內(nèi)部質(zhì)量，而且可以使鑄件的尺寸精度和表面更加光滑，在提高生產(chǎn)率方面具有明顯的優(yōu)勢(shì)。

什么是低壓鑄造

鋁合金鑄造跟我們的生活方面密切相關(guān)，可是眾所周知，這些鋁合金鑄造品是如何制造出來的嗎?

低壓鑄造，鋁液不受大氣壓功效的條件下，從腔體底部引進(jìn)鋁液，這樣的話，鋁液會(huì)自下而上的方式 進(jìn)入型腔，用這種方式完成鋁合金鑄造品的方式 稱之為低壓鑄造，低壓鑄造的模型不僅是金屬做成的，還有的是用沙子做成的。這種方式 制作鋁合金制品的流程十分的復(fù)雜，可是都是利用調(diào)整大氣的壓力來實(shí)現(xiàn)的。

加工鑄鋁件模具損壞的三大原因分析

應(yīng)力是導(dǎo)致鑄造模具損壞的主要原因。熱、機(jī)械、化學(xué)、操作沖擊都是產(chǎn)生應(yīng)力之源，包括有機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力，應(yīng)力產(chǎn)生于：

一、在模具加工制造過程中

①在車、銑、刨等終加工時(shí)產(chǎn)生的切削應(yīng)力，這種應(yīng)力可通過中間退火來消除。

②淬火鋼磨削時(shí)產(chǎn)生磨削應(yīng)力，磨削時(shí)產(chǎn)生摩擦熱，產(chǎn)生軟化層、脫碳層，降低了熱疲勞強(qiáng)度，容易導(dǎo)致熱裂、早期裂紋。對(duì)h13鋼在精磨后，可采取加熱至510-570℃，以厚度每25mm保溫一小時(shí)進(jìn)行消除應(yīng)力退火。

③電火花加工產(chǎn)生應(yīng)力。模具表面產(chǎn)生一層富集電極元素和電介質(zhì)元素的白亮層，又硬又脆，這一層本身會(huì)有裂紋，有應(yīng)力。電火花加工時(shí)應(yīng)采用高的頻率，使白亮層減到小，必須進(jìn)行拋光方法去除，并進(jìn)行回火處理，回火在三級(jí)回火溫度進(jìn)行。

④毛坯鍛造質(zhì)量問題。有些模具只生產(chǎn)了幾百件就出現(xiàn)裂紋，而且裂紋發(fā)展很快。有可能是鍛造時(shí)只保證了外型尺寸，而鋼材中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉長(zhǎng)，形成流線，這種流線對(duì)以后的的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。

鑄造廠分析鑄鋁和壓鑄鋁的區(qū)別

鑄造廠分析鑄鋁一般是指通過澆鑄工藝的方式所制造的鋁鑄件，而壓鑄鋁是指通過高壓壓鑄方式所制造的鋁鑄件，兩者的區(qū)別主要是鑄造工藝的不同。

澆鑄工藝一般有翻砂鑄造，脫蠟鑄造，重力鑄造，低壓鑄造，陶瓷型鑄造，石膏型鑄造等鑄造工藝。壓鑄工藝就一種高壓壓鑄，采用的是冷室壓鑄機(jī)生產(chǎn)。

兩這種工藝所使用的鑄鋁牌號(hào)也是不同的，中國(guó)的GB用ZL代表澆鑄類的鋁合號(hào)，YL代表壓鑄類的鋁合號(hào)。通常澆鑄類的鋁鑄件可以作熱處理強(qiáng)化，一般采用T6熱處理，而壓鑄件因?yàn)閮?nèi)部密集分布大量的氣體。

所以不適合作T6熱處理（原因是T6熱處理的溫度很高，比鋁合金的熔點(diǎn)低15-20度左右，這時(shí)壓鑄件內(nèi)的氣體會(huì)膨脹并出鑄件表面，會(huì)讓壓鑄件的表面出現(xiàn)密集的因氣體跑出后點(diǎn)狀突起，鑄件外觀嚴(yán)重破壞，不能使用）。