山西鍛件定襄鍛件

                                                   大型鍛件在加熱中是如何氧化和保護的？

    鋼材在熱處理加熱過程中，鋼中的金屬元素與氧化性氣氛(氧、二氧化碳、水蒸汽等) 發(fā)生作用，形成金屬氧化物層（氧化皮），這種現(xiàn)象稱為氧化。鋼中的碳與脫碳氣體（氧、 氫、二氧化碳、水蒸氣等)相互作用而燒損的一種現(xiàn)象稱為脫碳。脫碳與氧化一般是同時發(fā)生的，究竟哪一種現(xiàn)象處于主要地位，要視碳的擴散速度與鐵表面的氧化速度而定，若碳的擴散速度大于鐵表面的氧化速度時，以脫碳為主，反之則以氧化為主。雙相不銹鋼在固溶溫度下非常軟，若鍛件沒有足夠的支撐，會發(fā)生扭曲和變形，這對大口徑薄壁鍛件十分重要，扭曲的產(chǎn)品再成型或矯直比奧氏體困難。  

    鋼的脫碳和氧化是一個較為復(fù)雜的表面化學(xué)-物理過程,它既包括金屬表面與爐氣間的相互作用和化學(xué)反應(yīng)過程，同時還發(fā)生著氧化膜的形成及氧化元素在金屬表面擴散過程。對于結(jié)構(gòu)鋼和工具鋼來說，表面脫碳是一種有害缺陷，它不僅使鍛件力學(xué)性能(硬度、 強度、耐磨性、疲勞強度等)下降，在使用中發(fā)生早期失效，而且由于脫碳層中存在著很大的殘余拉應(yīng)力，往往是加工過程中造成廢品的主要因素，如表面淬火裂紋，磨削裂紋。對于大鍛件要求脫碳層深度在允許的加工裕量范圍之內(nèi)。一、高碳鋼和高合金鋼,為了防止表面開裂,需要鍛后堆冷、爐冷、埋沙冷或爐前烘烤緩冷,然后及時進行熱處理。

顯微硬度測量法根據(jù)《金屬顯微維氏硬度試驗法》測定。為減少不銹鋼鍛件測量數(shù)據(jù)的分散性，要盡可能用大的負荷，壓痕之間的距離至少要為壓痕對角線長度的2.5倍。    

總脫碳層深度規(guī)定為從表面到已達到所要求硬度值的那一點的距離。原則上，至少要在相互距離盡可能遠的位置進行兩組測定。其測定值的平均值作為總脫碳層深度。1-1995錘上鋼質(zhì)自由鍛件機械加工余量與公差一般要求》、GB/T12362-1990《鋼質(zhì)模鍛件公差及機械加工余量》標準規(guī)定確定。脫碳層深度的測量界限可以是：      

1.由試樣邊緣測至技術(shù)條件規(guī)定的硬度值處；    

2.由試樣邊緣測至硬度值平穩(wěn)處；      

3.由試樣邊緣至硬度值平穩(wěn)處的某一百分數(shù)處。    

采用何種測量界限由技術(shù)條件或雙方協(xié)議規(guī)定。

定襄縣法拉瑞法蘭機械有限公司主要產(chǎn)品有法蘭盤系列： 法蘭、法蘭盤、法蘭片、大口徑法蘭、焊接法蘭、船用法蘭、碳鋼法蘭、日標法蘭、德標法蘭、平焊法蘭、鍛造法蘭、帶頸對焊法蘭、不銹鋼法蘭等。不銹鋼鍛件廠家直銷

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鍛件的形狀和尺寸應(yīng)符合鍛件圖的規(guī)定。鍛件圖上規(guī)定的機械加工余量、公差及余塊，按 GB/T15826.1-1995錘上鋼質(zhì)自由鍛件機械加工余量與公差一般要求》、GB/T12362-1990《鋼質(zhì)模鍛件公差及機械加工余量》標準規(guī)定確定。

鍛件表面若有裂紋、折疊、鍛傷、夾層、結(jié)疤、夾渣等缺陷，按下列規(guī)定執(zhí)行。

需要機械加工的鍛件表面，經(jīng)過檢查確認缺陷深度，能保證留有機械加工余量50%以上時，允許不清除，但需經(jīng)用戶同意。

不再進行機械加工的鍛件表面，整修處的da深度不得超過該處尺寸的下偏差，且整修處必須平滑。

鍛件的表面缺陷深度超過機械加工余量時，若需補焊必須取得用戶同意。在完全清除缺陷以后按適當?shù)难a焊規(guī)程進行補焊，補焊的質(zhì)量要符合用戶對鍛件的要求。

淬火溫度。大量生產(chǎn)的板彈簧和螺旋彈簧，一般是采用加熱—成形—淬火—回火的連續(xù)方式進行。加熱時爐中的氣氛應(yīng)嚴加控制，以免形成氧化皮和脫碳而影響淬火質(zhì)量。由于生產(chǎn)是連續(xù)進行的，所以淬火加熱溫度比通常適當提高一些，通常為850-950℃，成形后利用余熱淬火。鍛造余熱淬火，實質(zhì)上就是高溫形變熱處理，即鍛造時控制溫度，然后直接淬火、回火。它既能節(jié)約能源、簡化工序，又能細化組織，提高鍛件的強韌性。但要控制成形加熱溫度和淬火溫度，加熱溫度不得超過950℃,否則將導(dǎo)致奧氏體晶粒粗大，表層嚴重氧化和脫碳。若成形后溫度尚高于淬火溫度時，可空冷至淬火溫度再淬火。鍛造件的這些優(yōu)勢不是說說就能來的，這些主要得益于其嚴格的技術(shù)要求。此外，淬火溫度也不能過低，否則組織中會出現(xiàn)未溶鐵素體，以及合金化均勻程度差，導(dǎo)致鋼的淬透性降低，這些都不利于疲勞強度的提高。