防止和消除輸送帶跑偏的措施

對于因設備制造方面的原因引起的輸送帶的跑偏，主要通過提高設計、制造的精度來預防和減少輸送帶跑偏現(xiàn)象的發(fā)生。對于因安裝調整不當和日常使用方面的原因引起的跑偏，則應從以下方面加以考慮。按當前的設計配置，托輥在帶式輸送機中占到總價的1/5---1/4,在深槽、高速、大運量、長距離帶式輸送機上，將近占到1/3，托輥是個消耗品，它的耗損值，居帶式輸送機運行成本的首位。輸送帶在驅動滾筒或尾部滾筒上的跑偏，通常用調整滾筒軸承座位置的方法來消除。需具體分析，采用下述方法有針對性地加以解決。

(1)滾筒自身轉動軸線與輸送機縱向中心線不垂直，造成輸送帶一邊松一邊緊，帶自緊邊向松邊移動，發(fā)生跑偏現(xiàn)象。應當調整緊邊的軸承座位置，以使帶的橫向拉力相等，消除跑偏。(3)軸承座采用向心球軸承支撐、塑料密封環(huán)迷宮式密封結構，這樣既可保證托輥工作時受力合理，同時防塵效果好，阻力小，且裝拆方便，便于維護，可有效降低輸送機的運營成本。如果尾部滾筒為螺旋式張緊滾筒時，尾部跑偏的原因也可能是由于張緊裝置的兩邊螺旋桿頂緊力不相等，造成失衡而引起的。

(2)滾筒軸線不水平，兩端軸承高低差是引起頭或尾跑偏的另一個原因。此時可通過在滾筒兩端軸承座適當加減墊片的方法調平滾筒軸線，即可消除輸送帶的跑偏。

(3)滾筒表面粘附物料，相當于加大了滾筒局部直徑，應當加強輸送帶的空段清掃以減少物料的粘附或灰塵在輸送帶上的聚積。

輸送帶在機頭與機尾之間的跑偏，稱為中部或局部跑偏。這類跑偏的原因較為復雜，它與輸送帶沿程裝置的接觸有關，需對具體問題進行具體分析，采用以下一些方法有針對性地加以解決。

(1)有載分支或無載分支托輥軸線與輸送帶運行中心線不垂直，引起輸送帶在托輥處跑偏。應將跑偏側托輥向輸送帶運行方向調整。此時往往需要調整相鄰幾組托輥才能達到消除跑偏的目的，每組的調偏角度不應過大。

(2)輸送帶的接頭接口與膠帶中心線不垂直（喇叭口）引起的跑偏，應通過安裝時提高帶的聯(lián)接精度來消除。向輸送帶上加載物料的方向不正，使物料的塊度和重量沿帶寬方向分布嚴重不均，引起跑偏，應通過適當調整落料管和導料槽位置的方法來消除。

(3)近年來，也有人提出應用氣膜的方法進行輸送帶的調偏。但因其制造成本過高，加之目前仍有一些技術問題未能很好地解決，使得此方法一時還很難推廣應用。

托輥裝配質量要求及工藝保證措施

(一)檢查a、零件(包括外購件)經檢查合格后應符合圖紙要求 ;b、輥體的軸承座內部必須仔細清洗干凈 ,不允許有任何雜物留存。

(二)加潤滑脂a、將密封圈內凹處加滿礦用鋰基潤滑脂;b、軸承內加入2/3空間的同樣潤滑脂;c、內外密封件分別加入 1/2空腔的礦用鋰基潤滑脂;d、密封盤與內擋圈之間空腔充滿礦用鋰基潤滑脂;e、外擋圈凹處充入占空腔2/3的礦用鋰基潤滑脂。

(三)壓裝a、將密封圈與軸承一起用托輥自動壓裝機壓入軸承座,注意軸承應用KA系列大游隙托輥專用軸承時,軸承的安裝方向必須使尼龍保持架開口向外(軸端方向),軸承裝入托輥體后,應保持適當?shù)挠蜗?不得壓死;b、將內密封件點動(輕壓)壓入軸承座內與軸承外圈接觸后即停壓。（２）當輸送黏性及不易清掃的物料時，改向滾筒及下分支托輥粘附物料而引起輸送帶跑偏。檢查油脂情況,如被壓頭擠出應補足潤滑脂;c、將內、外擋圈按順序分別壓入軸承座內,輕壓至接觸內密封圈后立即停壓;d、托輥裝配完畢后,必須檢驗轉動是否靈活,并檢查調整擋板與擋圈之間的間隙。在全壓裝過程中密封件不得有損傷、翻邊現(xiàn)象 ,內、外密封件嚴禁套在一起裝配。

輸送帶跑偏的原因

輸送機在出廠時，輸送帶都經過試機調整，使用中一般不會出現(xiàn)跑偏問題。但由于種種原因，輸送帶跑偏又是使用中較常見的問題。這里簡單分析一下其原因。

輸送帶跑偏的原因：

輸送帶出現(xiàn)延展，需要張緊。

輸送帶兩側張緊未調平衡，需要重新調校。注意，調校時只能點動輸送帶并及時觀察調整效果，防止帶側在機架上擠死損壞帶邊及帶卡死。如果真卡死了，就得把張緊全部松開，人工扳帶到中間位置。

輸送帶帶卡松動或脫落，需要更換。

V型托輥邊支架受意外撞擊移位，需要重新調校。如選用固定支架的輸送機，則無此可能，但固定支架不能進行輸送帶局部跑偏的修正。

機架受以外嚴重撞擊變形。此故障不易發(fā)生，一旦發(fā)生，就需要對輸送帶進行整體重新調整。

輸送帶嚴重磨損，需要更換。