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廢光伏輔料回收常用指南

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發(fā)布時間:2020-07-22 20:18  
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視頻作者:蘇州振鑫焱光伏科技有限公司






國內(nèi)電池回收相關(guān)政策

振鑫焱光伏科技有限責(zé)任公司長期購置:天價回收硅片,電池片,初中級多晶硅,銀漿布,單晶硅,多晶硅,太陽電池,太陽能組件,太陽能光伏板,顧客撤離,退級,庫存量,El,欠佳檢測,2手,舊,工程項(xiàng)目,拆裝,道路路燈,拆卸發(fā)電廠,拆裝,人造板,層壓板,無界限結(jié)晶硅,多晶硅,單晶硅,試驗(yàn)板,負(fù)債還款,返修,太陽能發(fā)電控制模塊收購等。

中國鋰電池回收有關(guān)現(xiàn)行政策 

在我國驅(qū)動力鋰電池回收上坡過晚,鋰電池回收現(xiàn)行政策和規(guī)范尚不足健全,一部分處在征詢建議環(huán)節(jié)。 

2012年7月,國務(wù)下發(fā)《環(huán)保節(jié)能與新能源車發(fā)展趨勢產(chǎn)業(yè)發(fā)展》中明確提出:①奮力到2015年EV PHEV總計(jì)銷售量達(dá)50萬億元,到2020年總計(jì)產(chǎn)供銷超500萬億元;②提升動力鋰電池梯階運(yùn)用和收購管理方法。2014年7月《有關(guān)加速新能源車應(yīng)用推廣的實(shí)施意見》中強(qiáng)調(diào):制訂鋰電池回收現(xiàn)行政策、完善鋰電池回收管理體系。2015年5月《中國制造業(yè)2025》上將“綠色發(fā)展理念”做為發(fā)展戰(zhàn)略指導(dǎo)方針,發(fā)展規(guī)劃中提及:工業(yè)生產(chǎn)廢棄物回收使用率至2015年規(guī)定超過65%,2020年73%,2025年則為79%。 

2016年1月《純電動車動力電池綜合利用技術(shù)性現(xiàn)行政策》中明確充電電池生產(chǎn)制造實(shí)施編號制、創(chuàng)建可回朔管理體系;確立選用經(jīng)營者義務(wù)拓寬規(guī)章制度,充電電池制造商擔(dān)負(fù)鋰電池回收的關(guān)鍵義務(wù)。2016年12月《新能源車動力電池綜合利用管理方法暫行規(guī)定(征求意見)》中談及:為有利于充電電池的再次收購,在充電電池設(shè)計(jì)階段要遵照易拆裝標(biāo)準(zhǔn),加工過程中務(wù)必噴碼標(biāo)識;除此之外管理?xiàng)l例中還涉及充電電池的市場銷售、運(yùn)用、存儲及運(yùn)送中與廢舊電池回收的多種多樣要求,是現(xiàn)階段比較詳盡的一整套提議。






電池片絲網(wǎng)印刷技術(shù)

振鑫焱光伏科技有限公司常年采購:高價回收硅片,電池片,初級多晶硅,銀漿布,單晶硅,多晶硅,太陽能電池,光伏組件,太陽能電池板,客戶撤退,降級,庫存,El,不良測試,二手,舊工程,拆卸,路燈,拆解電站,拆卸,膠合板,層壓板,無邊界晶體硅,多晶硅,單晶硅,實(shí)驗(yàn)板,債務(wù)償還,返工,光伏模塊回收等。

4.1  刮刀  

從圖 5 的印刷原理示意中可以看出,刮刀的作用是將漿料以一定的速度和角度將漿料壓入絲網(wǎng)的漏孔中,刮刀在印刷時對絲網(wǎng)保持一定的壓力,刃口壓強(qiáng)在 10 ~ 15N / cm 之間,刮板壓力過大容易使絲網(wǎng)發(fā)生變形,印刷后的圖形與絲網(wǎng)的圖形不一致,也加劇刮刀和絲網(wǎng)的磨損,刮板壓力過小會在印刷后的絲網(wǎng)上存在殘留漿料。

刮刀材料一般為聚胺脂橡膠或氟化橡膠,硬度范圍為邵氏 A60° ~ A90° ,刮板條的硬度越低,印刷圖形的厚度越大,刮刀材料必須耐磨,刃口有很好的直線性,保持與絲網(wǎng)的全接觸;刮刀一般選用菱形刮刀,它具有 4 個刃口,可逐個使用,利用率高。

刮刀速度:刮刀速度是決定效率的大因素,以半自動印刷機(jī)為例,印刷所占時間一般為總循環(huán)的 2 / 3 ;印刷速度的設(shè)定由印刷圖形和印刷用漿料的黏度決定,速度越高,刮刀帶動漿料進(jìn)入絲網(wǎng)漏孔的時間越短,漿料的填充性會差,出現(xiàn)圖 7 所示現(xiàn)象,如果印刷線條精細(xì),速度應(yīng)低一些,圖 4 所示的正銀工序中柵線的線寬在 0.1 ~ 0.12nun ,一般速度設(shè)定在 200 ~ 250mm / s ,圖 3 所示的背鋁和背銀工序因印刷線條寬速度設(shè)定在 300mm / s ;印刷用漿料因不同工序而不同,相應(yīng)黏度不同,但總體黏度比較低,所以印刷速度較快;在實(shí)際的印刷中速度的恒定同樣很重要,如果在印刷過程中速度出現(xiàn)波動,會導(dǎo)致圖形厚度的不一致。







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