壓片模具常出問題及解決方案

藥片的密度不一致，脆碎度也不一致

2.1 、有可能上面兩個原因造成。

2.2、藥粉中料斗當(dāng)中分層，物料下落不暢；藥粉多次回收使用，造成一些物料的流動性不好；料斗當(dāng)中顆粒和粉末分層，需要減少顆粒的大小差異，降低設(shè)備的振動，降低設(shè)備生產(chǎn)速度。

2.3、水分含量太低，需要增加水分含量也可以增加附料。

3、壓片機振動太大

3.1、傳動皮帶磨損。

3.2、沖頭的長度不一致，或者沖模混裝。

3.3、壓片操作壓力使藥片的密度接近zui大值，即藥片接近不可壓縮。

3.4、壓片推出時力量太大。 a、出片導(dǎo)軌磨損b、物料當(dāng)中需要增加附料，也可以在中模內(nèi)孔倒角，降低出片時的壓力。c、中模孔徑當(dāng)中被壓出環(huán)型，出片阻力較大。

3.5、壓力設(shè)置不正確，壓力設(shè)置達(dá)到了沖模承載壓力的極限值。

壓片機的裝置和拆開以及毛病的及時處理。沖模的設(shè)備

⑴設(shè)備上沖：旋松下沖固定螺釘、翻滾手輪使下沖芯桿升到zui高方位，把下沖桿刺進下沖芯桿的孔中(留心使下沖桿的缺口斜面臨準(zhǔn)下沖緊固螺釘，并要插終究)終究旋緊下沖固定螺釘。

⑵設(shè)備下沖：旋松上沖緊固螺母，把上沖芯桿刺進上沖芯桿的孔，要插終究，用扳手卡住上沖芯桿下部的六方、旋緊上沖緊固螺母。

⑶設(shè)備中模：旋松中模固定螺釘，把在模拿平放入中模臺板的孔中，一同使下沖進入中模的孔中、按終究然后旋緊中模固定螺釘。放中模時須留心把中模拿平，防止歪斜放入時卡住，損壞孔壁。

⑷用手翻滾手輪、使上沖緩慢下降進入中?？字?，查詢有無磕碰或磨擦現(xiàn)象，若發(fā)生磕碰或磨擦，則松開中模臺板固定螺釘(兩只)，調(diào)整中模臺板固定的方位，使上沖進入中?？字?，再旋緊中模臺板固定螺釘，如此調(diào)整直到上沖頭進入中模時無磕碰或磨擦方為設(shè)備合格。

紅外壓片模具用于壓制試驗樣片，一般模具包括底座、設(shè)置在底座上的模筒，模筒的模膛內(nèi)設(shè)置頂模，模膛內(nèi)頂模的下方設(shè)置下壓片塊，壓片時粉末放置在頂模下端和下壓片塊之間。但是目前，頂模與模膛的配合為緊密配合，再加上樣品粉末容易吸水粘附在模膛內(nèi)壁上，使頂模在壓膜和脫模的過程中，頂模外壁與模膛內(nèi)壁之間的摩擦阻力大，不僅壓膜和脫模困難，而且容易損壞模具。中國專利公告號CN2583657Y，公告日2003年10月29日，實用新型的名稱為改進 的粉末壓片模具，由底座、模筒和成型頭三部分組成，模筒為筒狀結(jié)構(gòu)，成型頭的下部為與模筒內(nèi)壁適配的圓柱體，底座上平面的中心位置設(shè)有向上凸起的圓臺，圓臺的直徑與模筒的內(nèi)壁適配，底座上圓周均布有四道凹槽。這種結(jié)構(gòu)可使模筒、成型頭與底座的接觸面不易產(chǎn)生真空，不會相互吸合，但是成型頭與模筒內(nèi)壁緊密配合，在壓膜和脫模的過程中摩擦阻力大，不僅壓膜和脫模困難，而且容易損壞模具。

壓片模具在壓片時重量上存在差異的原因有哪些

1、片劑重量差異是一個壓片工藝中普遍的問題。每個壓片模具工藝的目的都是制出重量恒定的片劑。這個問題的實際原因是缺乏稱重系統(tǒng)，不能很快地稱出每個片子的所需重量。

在壓片過程中，每個片子所用的粉料被放入壓片磨具內(nèi)，然后由上下沖片擠壓成片。這就是說，實際放入的量是按體積來計算的，而質(zhì)量要求的卻是重量。因此，在一定限度內(nèi)存在重量差異是很正常的，因為粉料的比重會有差異，并且在壓片磨具填充時可能會不完全。

2、藥典zhi定了重量差異的可接受程度。如果重量差異太高，則每片中的活性成分可能太高或太低，這樣片子就不再符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)了。

因此，必須要讓粉料填充又快又恒定。為此，粉料具有非常好的流動特性是非常重要的。這就是為什么壓片前通常會進行制粒，這是為了使得填充的粉料比起物理混合物具有更好的流動特性。