噴涂中常見的問題:拋光印(蠟印)

噴涂中常見的問題：拋光印（蠟?。?/p>

現(xiàn)象描述：不同大小的拋光圓印，特征為光澤減退，或是拋光不足時漆面留下的印跡。

原因分析：1、在面漆未干透前拋光；使用的砂紙或拋光蠟性質(zhì)太粗。2、漆面拋光不足，以至拋光時留下較粗的蠟痕。

預(yù)防措施：

1、拋光前檢查面漆是否完全干透。

2、使用制造商建議用于特定面漆的拋光蠟和拋光設(shè)備。

3、拋光有凸起部分的漆面時要小心。

修補方法：確定面漆已經(jīng)干透后再拋光，如受影響部分仍明顯地顯現(xiàn)蠟痕，須打磨后重新噴涂。

自動噴涂設(shè)備設(shè)計原則需遵循方

自動噴涂設(shè)備設(shè)計原則需遵循方設(shè)計時應(yīng)結(jié)合用戶現(xiàn)有廠房布局和噴漆生產(chǎn)作業(yè)流程需要，運用精益思想設(shè)計出流程合理、快速、結(jié)構(gòu)緊湊、性能先進(jìn)、操作維修方便的布局圖。同時并充分考慮到用戶生產(chǎn)發(fā)展的需要，以實用、耐用為原則，整體協(xié)調(diào)、噴涂設(shè)備先進(jìn)、物流順暢，排列整齊美觀，儀器儀表安裝位置便于檢測、維修、操作和觀察的目的進(jìn)行設(shè)計布局。

自動噴涂系統(tǒng)組成有噴漆房環(huán)境改造（包括噴漆房 抽送風(fēng)系統(tǒng) 空調(diào)系統(tǒng) 溫濕度及送排制系統(tǒng) 廢氣處理系統(tǒng) 廢水處理系統(tǒng) 無塵空間等等） 自動噴涂系統(tǒng)等。整個噴漆房為無塵空間，總體指標(biāo)要求為：恒溫恒濕；空氣流速0.4～0.6m/s；溫度18～30℃（精度±5℃）；濕度50%～65%（精度±5%）；空氣清潔度（粒徑＜10μm）＜300粒/cm3、塵埃量＜4.5mg/m3，噴漆室為萬級潔凈度其余為十萬級潔凈度（GB50073）標(biāo)準(zhǔn)要求，噴漆房人貨進(jìn)出需配置風(fēng)淋室、風(fēng)幕，以去除人貨的粉塵，防止粉塵進(jìn)入。（需提供詳細(xì)的方案來支撐說明人能達(dá)到噴漆室為萬級潔凈度其余為十萬級潔凈度（GB50073）標(biāo)準(zhǔn)）。1號噴漆室內(nèi)腔尺寸由各供應(yīng)商根據(jù)大小進(jìn)行設(shè)計，2號噴漆室內(nèi)腔尺寸為3000*3000*2800mm滿足噴涂2m長圓管和400*400*600mm零件要求。

實木門UV底漆往復(fù)噴涂生產(chǎn)線

實木門噴漆工藝主要采用UV底漆 水性面漆”的環(huán)保涂裝工藝。運用一線多涂的全自動往復(fù)式噴涂生產(chǎn)線，同時完成木門門扇、門套板、線條等產(chǎn)品的UV底漆噴涂，發(fā)揮其多板同時噴涂，線上干燥以及綠色涂裝等優(yōu)勢。

實木門UV底漆往復(fù)噴涂生產(chǎn)線優(yōu)勢

1. 全自動化涂裝生產(chǎn)，實現(xiàn)機器代替人工，工業(yè)4.0時代。

2. 油漆回收，廢氣過濾排放，UV及水性漆涂料代替?zhèn)鹘y(tǒng)油漆，順應(yīng)綠色環(huán)保趨勢。

3. 節(jié)能省漆達(dá)30%以上，降低人工、油漆成本，實現(xiàn)企業(yè)經(jīng)濟效益化。

4. 科學(xué)工藝整廠規(guī)劃 先進(jìn)自動化設(shè)備=高質(zhì)大批量生產(chǎn)，實現(xiàn)快速出貨。

實木門UV底漆往復(fù)噴涂生產(chǎn)線特點

1. UV漆膜為立體狀結(jié)構(gòu)，硬度大，透明度好，因此誕生于UV噴涂生產(chǎn)線的產(chǎn)品耐刮碰、耐摩擦，經(jīng)得起時間的考驗。

2. 快速流水作業(yè),提高生產(chǎn)效率，噴涂方式機械化，減少人為因素干擾噴涂品質(zhì)。

3. 加快生產(chǎn)周期，加速資金周轉(zhuǎn)，促進(jìn)企業(yè)生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備工作和生產(chǎn)服務(wù)工作。

噴涂自動化生產(chǎn)線采用PLC作為整個控制系統(tǒng)的主要部分，主要用于接收工件旋轉(zhuǎn)裝置和往復(fù)運行機構(gòu)的實時狀況；在觸摸屏上可設(shè)噴涂參數(shù)、噴涂距離、進(jìn)槍、退槍、、關(guān)槍、暫停、噴槍等功能，并根據(jù)接收的實時信息情況，經(jīng)過控制程序的運算和處理后，發(fā)出相應(yīng)的輸出信號對現(xiàn)場噴涂生產(chǎn)線設(shè)備進(jìn)行控制，以實現(xiàn)對機械設(shè)備按照工藝要求的動作時序完成整個工作過程。