根據(jù)標準切削液使用量不得超過5%濃度，特殊情況特殊對待，不同材質(zhì)、不同工序、不同要求，切削液用量就會有所不同。加工較硬的合金和一般材料重荷（大給刀量和高速加工）加工時候切削液用量會提高至5%~8%；防銹周期要求長的切削液用量提高至5%~10%；精密度要求高的切削液用量往往也應(yīng)該提高到8%~10%。一般加工和磨削時切削液用量要做適當(dāng)?shù)臏p少。

在切削液使用過程中，因為混入細切屑、磨屑、砂輪末和灰塵等雜質(zhì)，很大程度影響工件表面粗糙度，降低刀具和砂輪的使用壽命，并使機床和循環(huán)泵的磨損加快。除此之外，因為機床漏油，使?jié)櫥吐淙胨邢饕褐校谷榛涸斐扇橛?，合成液中的表面活性劑與潤滑油作用而轉(zhuǎn)化為乳化液，改變了水基切削液的質(zhì)量，造成冷卻性能下降和縮減使用周期。因此在使用切削液時，必須隨時隨地清除雜質(zhì)和浮油，才能夠確保冷卻液循環(huán)使用的質(zhì)量。

鋁合金型材切削液的配制必須把原液加到水中,水的硬度應(yīng)是50-150ppm,硬度過低非常容易導(dǎo)致起泡,而過過高造成腐蝕、乳化液分離出來、產(chǎn)生皂體/浮渣的危險.

保證液體循環(huán)往復(fù)路經(jīng)的暢通，鋁合金切削液加入前立即清理數(shù)控機床,清除循環(huán)系統(tǒng)線路的金屬屑、金屬粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂輪屑,以防導(dǎo)致阻塞.